Оборудование для производства плит OSB

  Процесс изготовления плит OSB начинается с подготовки сырья для изготовления стружки. Сырьём для изготовления щепы является низкосортная древесина и тонкомеры. Также в качестве древесного сырья используют балансовую древесину хвойных пород.

  В перечень основного оборудования, предназначенного для изготовления плит OSB входят окорочный и стружечные станки; сушильные барабаны; формовочная машина, а также горячий пресс (одноэтажный пресс или многоэтажный пресс) и форматно-раскроечный центр.

 В качестве дополнительного оборудования используемого для производства плит OSB применяются веерные охладители, которые способны довести температуру плит до обычной после процесса горячего прессования; конвейерные ленты, которые перемещают полуфабрикаты в пределах цеха; разобщители бревнотасок для извлечения сырья из баков гидротермической обработки; бункеры для хранения и дозирования компонентов; накопительные циклоны и автоматические линии по сортировке стружки и другие виды оборудования. Кроме того, для заключительного этапа понадобится оборудование для упаковки готовых плит, а также дизельные автопогрузчики или электрокары. 

  Необходимо сказать, что в процессе производства OSB образуются «деловые» отходы в виде нефракционная стружки, опилок, а также коры деревьев. Такие отходы модно перерабатывать, например в пеллеты или горючие брикеты. 

  ОКОРОЧНЫЙ И СТРУЖЕЧНЫЕ СТАНКИ

 Полученные в результате рубки бревна-тонкомеры складируют и окуривают, и только после этого перерабатывают в стружку. Для снятия с древесины коры понадобится окорочный станок. Уровень цен на окорочные станки варьируется от от 3800 тыс. руб. за единицу до 26000 Евро. Выбор окорочных станков очень велик и подобрать оптимальный вариант нетрудно. Для увеличения пластичности древесины при строгании на древесные частицы балансовое сырье подвергают гидротермообработке. Процесс окорки балансовой древесины и другой неделовой древесины осуществляется в 2-х секционном роторном окорочном станке путем трения круглых балансов о выступы на поверхности вращающихся частей станка.

Следующий этап производства плит OSB включает в себя обработку коротких чурок. Для этой цели наиболее распространены стружечные станки. Есть также дисковые станки, которые измельчают целые бревна. При переработки бревен, не предусматривающей предварительную подготовку используют кольцевые станки. Стружечные и кольцевые станки обеспечивают измельчение тонкомерной и низкосортной древесины до необходимого размера, величина которого регулируется нормативными техническими документами на выпускаемую продукцию. Стружечные станки для производства OSB имеют более или менее определенную цену: порядка 1300 тыс. руб. и выше. В данном случае речь идет именно о кольцевом варианте. Дело в том, что дисковый станок уступает кольцевому станку в производительности.  По цене 2 - 3 дисковых станка обойдутся дороже, чем один кольцевой. 

В результате использования стружечных станков образуется стружечная масса, которая будет в дальнейшем подвергнута осмолению, прессованию и формированию. В соответствии с нормативами для изготовления плит OSB стружка должна иметь следующие параметры: толщина стружки должна составлять 0,65 мм.; ширина стружки - от 5 мм до 25 мм; а длина стружки варьируется от 75 мм до 125 мм. Заметим, что малая и большая фракции стружки отсеиваются и используются для других целей.

СУШИЛЬНЫЕ БАРАБАНЫ И КОНВЕЙЕРНЫЕ СУШИЛКИ

После обработки стружечным или кольцевым станком древесины-тонкомера полученная стружка собирается в бункерах. Из бункера стружка подается в виде порций в сушильный барабан. Обычно на этой стадии производства плит OSB применяют трехпроходные или однопроходные барабаны. На крупных предприятиях для изготовления плит OSB установлено более дорогостоящее оборудование в виде конвейерных сушилок, которые состоят из трех секций. Такие сушилки в отличии от барабанов способны обрабатывать как длинную стружку, так и короткую не повреждая ее. Также конвейерная сушка характеризуется более равномерным прогреванием. Каждый сушильный барабан стоит около 460 тыс. руб. Процесс сушки стружечного материала осуществляется горячими топочными газами. За счет постоянного перемешивания стружки путем вращения сушильного барабана достигается равномерность сушки.

ПРОЦЕСС НАНЕСЕНИЯ СМОЛ И ПАРАФИНА

После процесса сушки стружку сортируют, сепарируют и отправляют в бункер готовой стружки. В бункере отсепарированная стружка находится для процесса осмоления. В смеситель, представляющий собой барабан, который крутится с определенной скоростью, подают по отдельным каналам смолы и парафин. Для склеивания древесной стружки в качестве склеивающего вещества используется феноло-мочевинно-формальдегидная (синтетическая) смола с влагостойкими характеристиками, а также парафиновая эмульсия (синтетический воск) и борная кислота. Плиты OSB содержат до 90% древесины, при этом доля смолы составляет не более 10% от веса плиты.

   ФОРМОВОЧНЫЕ МАШИНЫ

 После того как в стружку поступила смола и другие компоненты начинается ориентированное формирование стружечного ковра. В этом процессе важно постоянно контролировать плотность насыпи. Формирование стружечного ковра осуществляется комплексом формовочных машин. Две крайние формовочные машины предназначены для ориентированного формирования наружных слоев ковра, а две средние формовочные машины необходимы для ориентированного формирования внутреннего слоя стружечного ковра. 

      ГОРЯЧИЙ ПРЕСС

  После формирования, стружечный ковер подвергается прессованию, для чего укладывается на специальные поддоны, которые поступают в горячий пресс. Прессование стружки происходит на специальном многоярусном прессе в условиях высокого давления и высокой температуры. В ходе этого процесса вся масса рыхлой стружки превращается посредством прессования уже в готовую плиту. Для прессования стружки используется специальное оборудование – одноэтажные или многоэтажные прессы. Иногда применяют непрерывный пресс. Одноэтажные прессы используют на небольших заводах, где важным экономическим фактором выступает окупаемость малой линии производства. Такие прессы способны быстро менять параметры прессования стружки, а также позволяют обеспечить нужную ширину готового изделия высокой. Для многоэтажных прессов характерен равномерный нагрев массы. Такие прессы часто используют для производства дверного полотна. По техническим параметрам прессы подразделяются на прессы винтовые; прессы гидравлические (вайма) и прессы гидравлические кассетные ПГВ/1800-07. Следует сказать, что 6-ти пролетный горячий пресс стоит около 600 тыс. руб. Каждая формовочная машина стоит примерно 250 тыс. руб. – таких машин должно быть не меньше трех.

    ФОРМАТНО-РАСКРОЕЧНЫЙ ЦЕНТР

  После горячего прессования плиты подвергаются охлаждению. Следующая стадия технологического процесса изготовления плит OSB состоит в отделке. Отделка или обработка плит OSB включает в себя шлифование плит и раскрой в соответствии с заданными размерами. Для осуществления этого процесса применяют форматно-раскроечный центр. Лента массы OSB, которая вышла из пресса, попадает на станцию обрезки и торцовки. По конвейеру лента поступает к продольно-обрезному устройству, которое используется для непрерывной обрезки кромки ленты. Обрезка кромки необходима для формирования ширины пли. После чего лента OSB проходит поперечную распиловку с помощью диагональной пилы.

  Заключительным этапом считается упаковка готовых плит OSB и отгрузка их на склад. В данном случае понадобится оборудование для упаковки готовых плит, а также дизельные автопогрузчики или электрокары. Конвейер передает плиту на пакетообразующий стол, где плиты OSB упаковывают в пакеты, высота которых достигает 150 мм. Затем при помощи захватной тележки из пакетов с плитами OSB формируются штабели высотой до 40 см. Штабель перевозят на склад для 24-часовой выдержки, после чего штабель отгружается на окончательную обработку.  На этом участке наносится маркировка на каждую из плит на верхней её пласти.