Переработка резины

Переработка резины - это прибыльный бизнес, при котором отходы резинового производства и использованные изделия из резины, перерабатываются в сырье для производства резины.

Технологический процесс переработки резины

Автопокрышка заправляется в станок вырывания посадочного кольца, хорошо фиксируется, опускается нож, вырезается кольцо посадки №1, потом нож переносится, вырезается боковина. Вырезание боковины лучше всего проводить для: уменьшения веса покрышки, уменьшения трудозатрат в процессе дальнейшей переработки. 

Расчетный срок исполнения операции на этом станке – 15 минут. Переработка за час четыре покрышки от фур или грузовиков весом 65 кг. Профессиональный персонал зачастую покрышку обрабатывает на протяжении пяти минут. То есть этот станок работает на производство заготовок пять-шесть часов в одну смену или же на склад с загрузкой полной, потом два-три дня может не применяться. 

Затем резиновые покрышки вставляются в станок для разрезания на ленту. Средний период переработки одной резиновой покрышки на этом станке указать сложно, потому что на старых покрышках зачастую много разрезов, приводящих к обрыву, новой заправке ленты. К тому же скорость работы станка зависит от ширины ленты. Норматив – три см. Но нарезать можно и по два см. в таком случае временные затраты увеличатся, или увеличить ленту до пяти см., в таком случае временные затраты уменьшатся, но увеличатся энергетические затраты при истирании. В реальности оператор станка по состоянию покрышки, степени износа может определить оптимальную ленточную ширину, на которую надо нарезать эту покрышку. 

Покрышка режется на ленту до 2-ого посадочного кольца. Лента вставляется в станок вручную для нарезания заготовок.

Станок действует в авторежиме зависимо от толщины и ширины ленты может обрабатывать за час 350 – 400 кг ленты (четыре-шесть покрышек от фуры). Эти три станка обладают производительностью при условии нормальной организации деятельности в 2 раза выше, чем истирающий агрегат. Это дает возможность использовать их 6-7 часов за день, при действии истирателя 22 – 23 часа/день.

Вручную посадочные кольца в станок вставляются по выжиманию металла, потом станок без человеческого участия перерабатывает их. Кольца вставляются по одному. Одно посадочное кольцо обрабатывает 2- 4 минуты зависимо от числа резины на кольце, старательности оператора, действующего на станке по вырезанию кольца посадки. 

Чем меньше резины, тем скорее переработка. От диаметра кольца посадки, металлическая структура тоже зависит. Если металл представлен проволокой из стали с толщиной в 10 – 15 мм в виде прута, то обработка идет более медленно. Если это плетение тоненьких проволок, то это посадочное кольцо от резины отделяется быстрее.

Резина с посадочного колечка вместе с заготовками после разрезателя поступают на основной транспортер истирателя и сбрасываются по подающему валу между вальцами истирающих барабанов. Производительность истирателя находится в границах двух-трех тонн продукции за одну смену (10 часов). 

Сортировка и транспортировка переработанной резины.

По теории одна покрышка – 10 – 12 минут. Замеров периода времени обработки каждой отдельно взятой покрышки не велось, так как каждый случай индивидуален. В отличие от техники Италии в РФ не проводится взвешивания, дозирования подачи сырья, но это делается на заказ. В то же время цена линии сильно возрастает. 

С вальцов резина идет на вибросито грубой очистки, там делится на две фракции. Большие куски оказываются на подающем транспортере, идут на повторное перетирание. 

Маленькая фракция определяется владельцем, за счет установки сита необходимого размера. На заводе чаще всего устанавливается простое сито диаметром до 8 мм. Фракция подается транспортером на вибросито с тонкой очисткой. Здесь фракция делится на две части: 

• готовая продукция – владелец линии определяет фракцию за счет установки сита с необходимым диаметром отверстий. Из готовой фракции при помощи воздушного сепаратора удаляется текстилекорд. Потом по транспортерам крайняя фракция идет на магнитный сепаратор при постоянном не электрическом магните, удаляющем металлокорд, затем готовая продукция идет на упаковку в мешки.
• большая фракция, которая не прошла сита тонкой очистки, идет на повторную переработку в вальцы. Основной истирающий агрегат гарантированно убирает 99,5 процентов металлокорда в нормальной настройке.

Когда обрабатываются резиновые покрышки прошедшие переработку из них удаляется весь текстилекорд. При переработке покрышки КНР, Японии, марки Michelin, производства Красноярска, где текстилекорд в резину вплавлен горячим способом, а после истирателя из тонкой фракции все еще торчат нитки. В таком случае продукция с текстилекордом идет в дотиратель, с производительностью в 100 кг/ч, там идет удаление текстилекорда из любого типа резины. 

Переработка резины может стать дополнительным или основным источником прибыли для владельцев шиномонтажа, или сопуствующего производства резины.