Организация деревообработки

Изготовление изделий из древесины в настоящее время возможно в значительной степени механизировать. В зависимости от сложности детали и её размеров процесс обработки древесины отличается. Процесс изготовления включает в себя совокупность технологических и вспомогательных операций.

Сушка сырья перед запуском в производство - начальная стадия технологического процесса. Раскрой пиломатериалов возможно производить до или после просушки в зависимости от размеров деталей, которые будут производиться.

Черновые заготовки (отрезки нужных размеров) обычно проходят две стадии механической обработки. В первую стадию входит обработка заготовки с четырёх сторон по сечению и оторцовывание для придания правильной геометрической формы и точных размеров. После этого этапа получают чистовые заготовки. Следующая стадия формирует готовые детали, в неё входят формирование шипов, сверление отверстий, шлифование и т.д. Эти две стадии механической обработки проходят заготовки из цельной древесины. Составные детали проходят стадию склеивания или облицовывания перед окончательной обработкой.
 

Сборка изделий так же разделяется на ряд стадий. Первая – сборка деталей в сборочные единицы. Затем выверка размеров и снятие провесов. После производят общую сборку изделия. Отделка может производиться как до, так и после общей сборки изделия.

Технологические процессы деревообработки

Важным фактором при изготовлении деталей при деревообработке является характер их сопряжения с другими деталями при сборке. Посадка - характер сопряжения деталей, который определяет прочность плотность или взаимную подвижность связанных деталей. Существует семь видов посадок: прессовая, тугая, напряженная, плотная, скользящая, ходовая и легкоходовая. Нормы посадок и допусков регламентированы ГОСТ 6449-53 «Допуски и посадки в деревообработке».

Дифференциация – деление операции на отдельные, более мелкие, самостоятельные операции, повышает производительность труда. На мелких же предприятиях сборку деталей может производить один рабочий или бригада на одном рабочем месте как одну операцию. Чем крупнее и сложнее операция, тем выше должна быть квалификация рабочего выполняющего операцию. Серийное, индивидуальное и массовое производство требуют различного деления операций, приспособлений, организации труда и оборудования.

При серийном или массовом производстве все производимые детали партии должны быть взаимозаменяемы. Точность изготовления должна быть очень высокого уровня, чтобы соответствующие детали одной партии при сборке заменяли друг друга без подгонки. На уровень точности влияют множество факторов: качество сырья, размер изделия, условия эксплуатации и т.д.

Изменение размеров деталей можно предупредить, выполняя следующие условия:
 

• сушка изделий производится до равновесной влажности (эксплуатационной влажности) в сушильных камерах
• при наличии соединительных элементов их влажность должна быть ниже эксплуатационной на 1-2%,что обеспечит уплотнение посадки
• обработка изделий должна производиться в помещении с температурой воздуха от 180С до 230С
• детали, которые увлажняются при облицовывании или склеивании должны подвергаться технологической выдержке до достижения равновесной влажности

Не маловажную роль в точности и качестве изготовления деталей при деревообработке играет их правильное базирование на станке при обработке. Наиболее сложно базировать деталь для высверливания отверстий, так как данная операция требует большой точности. Для её выполнения при размещении на рабочей поверхности станка берется около шести точек опоры. Для закрепления детали в нужном положении используются специальные приспособления. Так же при базировании очень важна чистота размещаемого элемента и поверхности станка. Опилки и куски древесины повлияют на точность обработки негативным образом.

Для защиты деревянных изделий и конструкций применяют защитные пропитки для дерева.

Станки и оборудование для деревообработки

Для изготовления большого ассортимента деталей из древесины используются обычно универсальные станки круглопильные и ленточнопильные(низкой точности, класса Н); продольно-фрезерные и фрезерные(средней точности, класса С); шипорезные, сверлильные и долбежные; токарные и шлифовальные. К станкам повышенной точности относятся станки (класса П) – рейсмусовые и шипорезные, к станкам особой точности (класс О) - станки-автоматы с числовым программным управлением. По мере износа точность обработки снижается.