Новости

Минпромторг предлагает серьезно ужесточить требования по локализации строительства судов в РФ, без соблюдения которых заказчики судна лишаются господдержки. Верфи должны будут использовать в том числе российские двигатели и системы управления. Однако для верфи «Звезда» критерии гораздо мягче: ей будет достаточно владеть проектной документацией и сформировать корпус строящегося судна. По мнению источников "Ъ" в отрасли, такой подход серьезно ударит по небольшим заказчикам на внутреннем рынке, которые предпочтут строить суда за рубежом.

Минпромторг расширил список требований, которым с 2019 года должны соответствовать суда, чтобы признаваться произведенными в РФ (поправки вносятся в постановление правительства №719). Такое признание требуется заказчикам судов для получения госсубсидий, а в будущем - и для перевозок углеводородов по Севморпути.

Так, российской верфи (к ним относятся и расположенные на территории ЕАЭС) нужно будет владеть правами на проектную и конструкторскую документацию. Корпус должен быть полностью произведен и собран в РФ. Верфь должна обеспечить монтаж основных систем, оборудования и механизмов, достройку, проведение швартовных и ходовых испытаний. Российскими должны быть краны, система управления и автоматики, двигательная установка (для мощностей до 10 МВт), судовая арматура, основные судовые системы.

Однако эти жесткие требования не будут распространяться на верфь «Звезда» на Дальнем Востоке, которая при строительстве ледоколов, судов ледового класса водоизмещением более 50 тыс. т, танкеров, сухогрузов, а также паромов дедвейтом более 8 тыс. т может ограничиться только владением проектной документацией, формированием корпуса и проведением швартовных испытаний. Даже корпус не требуется полностью производить в РФ, но общая стоимость товаров и работ «Звезды» в стоимости судна должна составлять не менее 30% к 2019 году, 50% к 2022 году, 70% к 2025 году и 100% к 2035 году.

«Проекты по созданию судостроительных комплексов, требующие больших капитальных вложений, с целью последующего выхода на рентабельное производство нуждаются в дополнительной поддержке со стороны государства»,- пояснили "Ъ" в Минпромторге. Там не исключили, что в дальнейшем требования будут скорректированы. В Объединенной судостроительной корпорации (ОСК) "Ъ" сообщили, что принимали самое активное участие в подготовке данного постановления, и у корпорации есть замечания, «касающиеся необходимости соблюдения интересов всех участников отрасли».

Источники "Ъ" говорят, что проблемы могут возникнуть с производством основного оборудования, в том числе двигателей, винторулевых колонок, систем очистки и т. д. По ряду позиций отечественное судостроение не может обойтись без импортных комплектующих, для судов типа «река-море» доля такого оборудования достигает 40% общей стоимости, говорит источник "Ъ" в судостроительной отрасли. Запрет на импорт неизбежно увеличит стоимость оборудования, замедлит сроки строительства и окупаемости судов. По его мнению, это сделает бессмысленными меры господдержки, приведет к сворачиванию программ обновления флота, закрытию верфей и пароходств. Другой собеседник "Ъ" согласен, что поправки нанесут серьезный удар по мелким заказчикам, строящим флот «река-море»,- они не смогут воспользоваться господдержкой, поэтому им станет проще строить флот в Турции и Китае. Минпромторг здесь тоже можно понять, замечает еще один собеседник "Ъ" в судостроении: «Невозможно только уговаривать строить суда в РФ, надо - раз, и запретить, и делайте что хотите, выкручивайтесь». Понятно, что зарубежная продукция во многом лучше, но, если заказчик хочет получать господдержку, он должен следовать правилам.

Глава «Infoline-Аналитики» Михаил Бурмистров считает, что «в принципе все производимо в РФ», однако есть вопросы по качеству и срокам поставки оборудования. Эксперт отмечает, что особые условия для «Звезды» дискриминируют другие верфи, а комфортное требование в 30% стоимости, которое могут обеспечить проект и корпус, в условиях необходимости соблюдения сроков выполнения заказов может привести к тому, что проекты будут реализовываться с зарубежными партнерами - корейскими, японскими, китайскими. В результате не исключено, что уровень локализации даже снизится по сравнению с тем, как суда строила ОСК, заключает он.

Санкции США и Евросоюза создают сложности для российских оборонных предприятий, желающих диверсифицировать своё производство. Эти меры закрывают для них доступ к современному оборудованию.

Об этом на пленарном заседании Форума оружейников в столице Удмуртии заявил управляющий директор Ижевского механического завода Александр Гвоздик.

«Очень огромный кусок рынка для нас закрыт. Мы прилагаем все усилия, чтобы для наших продуктов расширять рынок сбыта, и создание специальных налоговых режимов для попавших под санкции предприятий нас, безусловно, интересует», - приводит слова Гвоздика корреспондент «Реального времени». Он подчеркнул, что доступ к части высокотехнологичного оборудования для предприятий закрыт, несмотря на их желание.

Ижевский механический завод находится под управлением концерна «Калашников», занимается производством спортивного, охотничьего, пневматического, служебного оружия.

Крупное промышленное лобби выступило против предлагаемой правительством реформы электросетевых тарифов, фактически поддержанной премьером Дмитрием Медведевым и вице-премьером Дмитрием Козаком. Потребители обратились в правительство с просьбой не давать хода ключевым инициативам - переход на оплату резерва мощности и дифференциацию тарифа Федеральной сетевой компании (ФСК). До сих пор промышленности удавалось успешно тормозить эти инициативы, но в случае их принятия нагрузка на бизнес может вырасти на 100-140 млрд руб. в год.

Намерение правительства реформировать систему электросетевых тарифов через дифференциацию тарифа ФСК и введение для потребителей оплаты неиспользуемой мощности вызвало у промышленности ожидаемое недовольство. Топ-менеджеры СИБУРа, «Русала», НЛМК, «Металлоинвеста», Evraz и «Северстали» 11 сентября направили премьеру Дмитрию Медведеву письмо с критикой этих идей (есть у "Ъ").

Предложение Минэнерго по дифференциации тарифа ФСК схоже с механизмом отмененной с лета 2017 года «последней мили». По сути, это очередной вид перекрестного субсидирования, при котором крупные потребители будут больше платить сетям, тем самым снижая тарифы мелких и средних. Рост конечной стоимости электроэнергии, по предварительным оценкам Минэнерго, увеличит нагрузку на крупный бизнес на 38,25 млрд руб. в год и поднимет для него сетевой тариф на 98%.

Плату за сетевой резерв - неиспользуемую трансформаторную мощность электросетей, к которым подключены промпотребители (свыше 670 кВт),- Минэнерго предлагало вводить постепенно для уже подключенных потребителей с 2020 года, новым потребителям придется оплачивать резерв сразу. Оба предложения несколько лет обсуждались в вялотекущем режиме, но на совещании 4 сентября премьер их поддержал, а до этого пересмотр параметров льготного техприсоединения и оплату резерва мощности в целом одобрил вице-премьер Дмитрий Козак. Проблему перекрестного субсидирования пока детально не обсуждали.

По мнению крупного бизнеса, изложенному в письме, услуги ФСК и распредсетей технологически идентичны, «сетевые компании несут одинаковые затраты на их оказание», поэтому «применение дифференцированного тарифа является необоснованным и дискриминационным». Кроме того, промпредприятия продолжают нести значительную нагрузку по другим видам перекрестного субсидирования (допнадбавки на строительство мусоросжигающих ТЭС, зеленой энергетики, выравнивание тарифов в ДФО и т. д.), напоминают в компаниях. Авторы письма предлагают избежать дополнительной нагрузки на промпотребителей, замечая, что «достигнутое за последние годы улучшение финансового состояния» большинства дочерних компаний «Россетей» и «обширные ресурсы для повышения операционной и инвестиционной эффективности» позволяют монополии самостоятельно решать задачи по сокращению перекрестного субсидирования.

В «Русале» считают, что ликвидация перекрестного субсидирования в сетях положительно скажется на экономике страны и развитии промышленных регионов, а население можно защитить путем введения соцнормы. В НЛМК негативный эффект от возврата «последней мили» для металлургов оценили в 18 млрд руб. в год, платы за резерв - до 100 млрд руб. в год. В «Русэнергосбыте» (обслуживает ОАО РЖД, КамАЗ, предприятия группы ГАЗ, «Транснефть») отметили, что в случае принятия инициатив Минэнерго крупных потребителей «вновь обяжут переплачивать сетям». В компании еще подсчитывают масштабы «грядущего отрицательного эффекта для своих клиентов».

В Минэнерго и Минэкономики "Ъ" не ответили. В «Россетях» говорят, чтотариф для региональных потребителей сейчас в четыре раза выше, чем для клиентов ФСК, что мотивирует потребителей к уходу на магистральные сети и дополнительно увеличивает тариф на передачу в распредсетях. Механизм дифференциации, по мнению монополии, унифицирует подходы к формированию сетевых тарифов и «справедливо распределяет объем перекрестного субсидирования между всеми потребителями». В компании добавляют, что передаваемая потребителям сетевая мощность используется и оплачивается не более чем на 20%.

Максим Худалов из АКРА считает, что с учетом снижения цен на металлы есть риск серьезного - на 10-15% - роста себестоимости производства из-за удорожания электроэнергии. А с учетом санкционного давления на отдельные компании рост стоимости электроэнергии может оказаться «тяжелым ударом», говорит он. Владимир Скляр из «ВТБ Капитала» отмечает, что допнагрузка на промышленность за оплату резерва может достигать 120-140 млрд руб., что соответствует росту сетевых платежей на 15%. Но при фиксации тарифной выручки сетей и перераспределении финансовой нагрузки с потребляемой на резервную мощность общий платеж потребителей не увеличится - платить будут больше те, кто много резервирует.

19 сентября, губернатор Ленобласти Александр Дрозденко провел заседание инвестиционного совета 47 региона в цеху только открытого завода Балтийской Промышленной Группы в Буграх.

«Провожу совещание Совета по улучшению инвестиционного климата в Ленобласти в цеху только открытого завода Балтийской Промышленной Группы в Буграх. Завод разрабатывает и производит современные станки по лучшим мировым стандартам. Гордость берет за такое Российское производство», - написал глава региона в своем instagram.

В рамках проекта «Станкостроение» «Балтийская Промышленная Компания» расширила свои производственные площади построив новый комплекс - инжиниринговый центр, оборудованный линией сборки всего металлообрабатывающего оборудования под торговой маркой «F.O.R.T.», опытным производством, демонстрационными залами, складским комплексом, учебным центром и ОКР.

11 октября 2018 года в Экспоцентре на Красной Пресне в рамках выставки «Агропродмаш-2018» под председательством президента Ассоциации «Росспецмаш» Константина Бабкина состоится II ФОРУМ ПИЩЕВОГО МАШИНОСТРОЕНИЯ. Форум пройдет при поддержке Минпромторга России и АО «Экспоцентр».

Ключевая тема форума - Стратегия развития машин и оборудования для пищевой индустрии до 2030 года.

К участию приглашены главы регионов, руководители федеральных и региональных ведомств - Министерства сельского хозяйства Российской Федерации, Министерства промышленности и торговли Российской Федерации, ведущие производители пищевого оборудования и лучшие сельхозтоваропроизводители, руководители дилерских центров и сервисных компаний, научные и отраслевые эксперты.

По словам Константина Бабкина, отрасль пищевого машиностроения до недавнего времени была очень раздробленной. «В основном это небольшие компании, и они очень разобщены, они никогда не получали государственной поддержки, а, скорее наоборот - они от различных регулирующих органов ждут только неприятностей. Мы совместно с Минпромторгом хотим донести до них мысль, что, если отрасль будет говорить внятные вещи, озвучивать своё состояние, будет высказывать пожелания, что нужно делать для того, чтобы производство оборудования в России расширялось, чтобы создавались рабочие места, чтобы экономика развивалась - то Правительство может нас услышать», - заключает глава Ассоциации «Росспецмаш».

С прошлого года заводы пищевого машиностроения вошли в ряды членов Ассоциации «Росспецмаш». Во многом благодаря лоббированию интересов отрасли со стороны ассоциации российские компании пищевого машиностроения показывают рост производства в этом году.

Российские производители пищевого машиностроения произвели за 6 месяцев 2018 года продукции на 7,4 млрд руб, что на 7% больше, чем за аналогичный период прошлого года.

Наибольший рост продемонстрировали отечественные производители оборудования для размола и обработки зерна или сухих овощей - 45% и компании, выпускающие оборудование для обработки и переработки молока - 14%.

По словам директора Ассоциации «Росспецмаш» Аллы Елизаровой, несмотря на непростые экономические условия, отрасль демонстрирует положительную динамику. Компании с каждым годом улучшают качество машин, выпускают усовершенствованные и новые модели, которые не уступают зарубежным аналогам. Поэтому растет спрос на отечественное оборудование и соответственно увеличивается производство.

Отечественные производители увеличивают объемы продаж своей продукции и за рубежом. Экспортные поставки российского оборудования за 6 месяцев 2018 года выросли на 57% по сравнению с аналогичным периодом прошлого года и составили 2,2 млрд руб.

В программе форума 2018 года пленарное заседание по вопросам стратегии развития пищевого машиностроения в России, а также две тематические секции:

• Экспорт: почему через 5 лет не останется компаний, ориентированных только на внутренний рынок?
• Российское оборудование: как растопить лед между производителями и потребителями и потеснить импорт?

По итогам первого форума Пищевое машиностроение, прошедшем в 2017 году, представители бизнеса и Министерства промышленности и торговли Российской Федерации отметили рост количества полученных предприятиями субсидий на развитие производства и экспорт техники. Благодаря комплексной поддержке государства к концу 2018 года в России ожидается рост производства пищевого оборудования на 10% по сравнению с 2017 годом.

Участники форума этого года обсудят - как стимулировать производство российской техники? Как повысить доверие к российской технике крупных покупателей? Как изменится рынок в ближайшие годы? Как начать поставлять технику на экспорт?

Производственный комплекс "Ural Boeing Manufacturing 2.0" - совместный проект "ВСМПО-Ависма" и Boeing - открылся в Свердловской области на территории особой экономической зоны (ОЭЗ) "Титановая долина". Об этом в среду сообщил в своем Instagram губернатор региона Евгений Куйвашев.

"Сегодня в Верхней Салде мы открыли новый производственный комплекс "Ural Boeing Manufacturing 2.0". Это закрепляет за Свердловской областью статус одного из регионов-лидеров в авиационной промышленности ", - написал он.

По словам Куйвашева, на церемонию открытия приехала большая американская делегация: посол США в России Джон Хантсман, президент Boeing Деннис Мюленбург, президент Boeing International Марк Аллен и президент Boeing в России и СНГ Сергей Кравченко. "Я напомню, что "ВСМПО-Ависма" и Boeing сотрудничают с 1997 года", - добавил глава региона.

Он отметил, что предприятие будет специализироваться на механической обработке титановых заготовок для самолетов Boeing 737 MAX, 787 и 777Х. "Объем инвестиций в проект составил 5,5 млрд рублей. Созданы 230 новых рабочих мест", - говорится в сообщении.

"ВСМПО-Ависма" - крупнейший в мире производитель титана, слитков и всех видов полуфабрикатов из титановых сплавов, а также прессованных крупногабаритных изделий из алюминия, полуфабрикатов из легированных сталей и жаропрочных сплавов на никелевой основе. Предприятие входит в госкорпорацию "Ростех". Контрольный пакет акций (около 60%) принадлежит менеджменту корпорации, блокпакет - 25% плюс одна акция - Ростеху. ВСМПО является ключевым поставщиком титановых компонентов и материалов Boeing Commercial Airplanes.

ОЭЗ "Титановая долина" - одна из девяти ОЭЗ промышленно- производственного типа в России, она включает две очереди. На площадке "Верхняя Салда" располагается производство изделий из титана, строительных материалов, компонентов и оборудования для металлургии и машиностроения. На новой площадке "Уктус" в Екатеринбурге разместят предприятия микроэлектроники, машиностроения, станкостроения, авиастроения и комплектующих, предприятия по производству медицинского оборудования.

На предприятиях оборонно-промышленного комплекса Тульской области планируется создать и усовершенствовать более 35 видов гражданской продукции, для этого будет создан региональный координационный центр, сообщила пресс-служба областного правительства со ссылкой на министра промышленности и ТЭК региона Дмитрия Ломовцева.

"Безусловным лидером в освоении производства гражданской продукции является Туламашзавод, в номенклатуре которого уже сейчас есть дизель-генераторные установки, мобильные пожарные установки, металлообрабатывающие станки и твердосплавный инструмент. В разработке у предприятия находятся уборочная техника для ЖКХ на основе собственных малокубатурных двигателей, аппараты МРТ для медицины, быстрорежущий инструмент", - сказал Д.Ломовцев на заседании экспертного совета в сфере государственного оборонного заказа при Федеральной антимонопольной службе России.

По словам министра, тульский "Сплав" традиционно развивает линейку диагностической медицинской техники. Высокую оценку со стороны заказчиков неизменно получает лечебный комплекс "Ангел". В настоящее время на его основе совместно с МГУ разработаны модификации для вертолетных медицинских бригад, а также капсулы для поддержания жизнедеятельности и доставки тяжелобольных.

"Наши головные разработчики вооружения ОАО "КБП им. А.Г. Шипунова" и "НПО Стрела" - традиционно сильны в лазерной хирургии и радиолокационном слежении. НПО "Стрела" разработал РЛС "Сова" гражданского назначения, востребованную в сельском хозяйстве и частной охранной деятельности. Перспективной разработкой "КБП" стали метеоснаряды для воздействия на воздушные осадки", - подчеркнул Д.Ломовцев.

Алексинский опытный механический завод (АОМЗ) при поддержке правительства Тульской области осваивает гражданскую технику от запорной арматуры до промышленных газовых фильтров. По словам министра, представляется перспективным партнерство АОМЗ с предприятием "Экомаш" по созданию в регионе кластера конверсионного экологического машиностроения.

По словам министра, в регионе будет создан координационный центр по вопросам обеспечения выпуска гражданской продукции.

Кроме того, планируется учредить премию имени Героя Социалистического Труда, легендарного директора Тульского оружейного завода Евгения Николаевича Сабинина. Награждать ею будут за достижения в производстве продукции гражданского назначения.

Участники заседания также обсудили вопросы, касающиеся государственного оборонного заказа.

Ранее губернатор Тульской области Алексей Дюмин заявлял, что предприятия ОПК нуждаются в долгосрочных государственных заказах на гражданскую продукцию. По его словам, долгосрочный госзаказ сроком не менее пяти лет позволит развернуть серийное производство, привлечь банковские кредиты и высококвалифицированных специалистов.

Ранее сообщалось, что к 2025 году планируется повысить долю гражданской продукции до 30% от общего объема продукции ОПК, к 2030 году - до 50%.

В общей сложности в Тульской области работают 25 предприятий оборонно-промышленного комплекса, где работают более 30 тыс. человек.

Индонезия и Чешская Республика изучают возможности сотрудничества для увеличения инвестиций и экспорта, сообщает Antaranews.

«Мы ожидаем поддержки со стороны Чехии в целях ускорения переговоров о всеобъемлющем соглашении об экономическом партнерстве с Европейским союзом. Ранее президент Индонезии Джоко Видодо и премьер-министр Австралии завершили работу над подобным соглашением между Индонезией и Австралией», - отметил министр промышленности Индонезии Аирланга Хартарто.

Министр промышленности считает, что если будет создана основа для всестороннего двустороннего партнерства, это будет способствовать увеличению экспорта значительных продуктов Индонезии в Чешскую Республику.

«Наши товары имеют значительный потенциал для выхода на чешский рынок, в первую очередь текстиль, одежда, обувь, мебель из натурального дерева», - сказал он.

Министр промышленности также заявил, что он пытается привлечь чешские инвестиции в Индонезию.

В свою очередь, председатель Сената Чешской Республики Милан Штех ответил, что «нам тоже есть, что предложить Индонезии». В Чехии есть несколько ведущих производственных секторов, таких как автомобильная, авиационная и логистическая отрасли. Чехия производит качественные поезда по доступным ценам и имеет развитую медицинскую и фармацевтическую промышленность.

Напомним, делегация Сената Чешской Республики во главе с Миланом Штехом находится с визитом в Индонезии.

«Ослабление рубля позволяет экспорту расти темпами прироста, кратно превышающими прирост внутреннего спроса, и является основным двигателем оживления экономики (наряду с ростом конечного потребления домашних хозяйств, подпитываемого увеличением зарплат в бюджетном секторе)», - пишут эксперты Центра развития Высшей школы экономики (ВШЭ) Валерий Миронов и Алексей Кузнецов в новом выпуске бюллетеня «Комментарии о государстве и бизнесе», поступившем в РБК.

Экономисты анализируют промышленную динамику в январе-июле, рассматривая ее в совокупности с реальным эффективным курсом рубля (показатель, учитывающий изменение курсов валют стран - основных торговых партнеров России), за этот период сократившимся на 8,1% относительно первых семи месяцев прошлого года. Как пишут эксперты, «снижение курса рубля и связанная с этим «девальвационная фора», а также возможность снижать удельные трудовые издержки, выраженные в валюте, являются фактически главными источниками роста экспансии российских компаний на отдельных внешних рынках».

Всего за первые семь месяцев этого года промышленность выросла на 3,1%. В частности, ее рост ускорился в июле до 3,9%, против 2,2% месяцем ранее (хотя отчасти это связано с тем, что в этом июле рабочих дней было на один больше, чем в июле 2017 года). Положительную динамику в июле показали все компоненты промпроизводства: добыча полезных ископаемых, обрабатывающие производства, обеспечение электроэнергией и газом, водоснабжение и утилизация отходов.

«При этом девальвационный выигрыш компаний по сути своей не является ценовой рентой (или windfall income), которую собственник недр (государство) вполне может стремиться изъять для общегосударственных нужд», - пишут экономисты ВШЭ. Изъять сверхдоходы металлургических компаний более чем на 500 млрд руб. в августе предлагал помощник президента Андрей Белоусов. После обсуждения инициативы с бизнесом и правительством подход изменился: власти и крупные компании договорились о привлечении инвестиций со стороны бизнеса (направление вложений им подскажет правительство).

«Девальвационная рента в условиях использования режима плавающего валютного курса - это естественный механизм адаптации экономики к внешним и внутренним шокам, вызывающим снижение валютного курса, который не может падать без причины», - пишут эксперты ВШЭ. По их словам, попытки изъятия сверхдоходов «могут подорвать тренд к весьма слабому пока оживлению экономики».

Девальвация в августе пока не помогает

В понедельник Росстат опубликовал данные по промышленности в августе: ее рост замедлился по сравнению с июлем, составив 2,7%. При этом курс рубля в августе резко упал: его среднее значение составило 66,5 руб. за доллар вместо 62,9 руб. в июле. Реальный эффективный курс, по оценке ЦБ, также продолжил падение: по итогам августа он был ниже на 7% уровня декабря прошлого года, в то время как по итогам июля - лишь на 4%.

Девальвация в августе пока не успела сказаться на промышленном росте, объяснил РБК Валерий Миронов. Замедление роста промышленности в прошлом месяце, по его мнению, могло быть связано с риторикой США в отношении России (Госдеп объявил о санкциях из-за дела об отравлении Скрипалей, а американские сенаторы разработали законопроект, накладывающий ограничения на инвестиции в ОФЗ и на долларовые расчеты российских госбанков). «Неопределенность усилилась, и, соответственно, промышленность на это отреагировала: могли остановиться инвестиционные проекты, предприятия взяли паузу», - указывает Миронов.

Впрочем, данные Росстата по промышленности отличаются волатильностью: так, в июне он значительно пересмотрел статистику с начала года, что помогло промпроизводству задним числом увеличить темпы своего роста в два-три раза. Росстат объяснял такие изменения пересмотром данных со стороны компаний. В связи с этим служба предложила перенести срок предоставления данных предприятиями, чтобы они успевали подавать корректные сведения.

На прошлой неделе из восточного Оренбуржья пришла тревожная новость. Крупнейший машиностроительный гигант области, где трудится почти три с половиной тысячи человек, остановлен. Главными причинами такой вынужденной меры называются долги предприятия перед персоналом, поставщиками и ресурсоснабжающими организациями.

Экономическая ситуация на заводе сложная, но, по словам руководства, управляемая. Хотя сам факт того, что крупнейший промышленный гигант ушел в простой, вызывает недоумение. Откуда взялся острый дефицит денежных средств? Почему банки снизили кредитные лимиты для завода, а поставщики энергоресурсов активизировали работу по взысканию задолженности, накопленной на протяжении последних лет? Корреспондент «АиФ» в Оренбурге разбирался в ситуации.

Надежда остается?

- На сегодняшний день принято непростое решение - с 12 сентября по 7 октября объявлен простой по инициативе работодателя. Это вынужденная мера, которая позволит стабилизировать положение и, самое главное, сохранить рабочие кадры. На сегодняшний день на предприятии работает порядка трех с половиной тысяч человек, среди них представители ряда уникальных рабочих профессий, их потеря была бы невосполнима. Хочу подчеркнуть, что речь идет не о сокращении штатов, а о вынужденном простое. Причем все сотрудники получат за этот период не менее двух третей заработной платы. Не оклада, а именно заработной платы, - комментирует ситуацию Григорий Пилипчук, генеральный директор АО «МК ОРМЕТО-ЮУМЗ». - Портфель заказов, который сегодня определяет загрузку завода, обеспечен финансированием менее чем на двадцать процентов, т.к. большинство контрактов, по условиям тендеров, заключаются с отсрочкой платежа по факту поставки продукции заказчику. Учитывая средний цикл производства продукции от шести до двенадцати месяцев, а по крупным комплексам и более года, у завода образовались значительные кассовые разрывы, в связи с чем накопились долги перед персоналом, энергетиками, поставщиками.Отмечу, что для стабилизации экономической ситуации на предприятии делается все возможное.

Заграница нам поможет?

- Причины положения, в котором оказалось АО «Машиностроительный концерн ОРМЕТО-ЮУМЗ», связаны, прежде всего, с недостатком финансовых средств и серьезными долгами предприятия перед поставщиками энергоресурсов. Это временный кризис, - объясняет помощник губернатора Оренбургской области по связям со СМИ Сергей Шермецинский. - Губернатор Оренбургской области Юрий Берг принимал личное участие в ускорении процедуры оформления зарубежного заказа, выполнение которого поможет предприятию преодолеть кризисные явления. Ситуация на ОРМЕТО-ЮУМЗ находится на контроле у губернатора и министерства экономического развития, промышленной политики и торговли Оренбургской области.

Хочется верить, что простой временный, и после 7 октября завод заработает. Но есть вопросы. Кто должен помогать руководству завода с реструктуризацией долгов, накопившихся как снежный ком? Кто мониторит общее экономическое состояние крупных промышленных предприятий области, которых и так остались единицы? Почему опять простои и аврал? Может, этим и должно повседневно заниматься министерство, которое сейчас держит «ситуацию на контроле»?

14 сентября 2018 года в Торгово-промышленной палате РФ под председательством Константина Бабкина состоялось заседание по теме: «Легкая промышленность России: как преодолеть факторы стагнации и реализовать потенциал?»

В связи со срочной командировкой в заседании не смог принять участие вице-президент ТПП РФ Дмитрий Курочкин. В начале заседания были зачитаны тезисы его обращения к участникам обсуждения, которые сводились к тому, что отрасли оказывается государственная поддержка. В частности, размер субсидий в 2018 году составил 3 млрд рублей."ТПП отслеживает, мониторит ситуацию в отрасли и поддерживает некоторые особо важные проекты", - подчеркнул в обращении вице-президент палаты.

Константин Бабкин отметил в своём выступлении, что поддержка государства является позитивным моментом, однако на деле, он не перекрывает великое множество негативных. Реальная причина отсутствия развития лёгкой промышленности заключается в неправильной экономической политике. В России налоговая система не стимулирует производство, денежно-кредитная политика не стимулирует инвестиции и реальный сектор экономики.

«В России трудно найти одежду собственного производства. Почему так происходит? Кто-то объясняет это тем, что в странах Азии низкие зарплаты, и там выгоднее шить. Но это неправда, потому что в Азии и Китае средняя зарплата превышает среднюю зарплату в России», - заключил глава Совета.

Если сравнивать с обрабатывающей промышленностью в целом, объем производства легпрома составляет лишь 1,2%, экспорт - 0,31%. При этом количество работников существенно - это 4,4%. По количеству организаций 7,4% всех организаций, занятых в обрабатывающей промышленности - это предприятия легкой промышленности. Заработная плата остается на низком уровне по сравнению даже со среднероссийской, отстает в 1,5 раза - 21 тыс. руб. в месяц средний оклад сотрудника легкой промышленности. То есть локомотивом, ни в коей мере, эту отрасль назвать нельзя.

"Хотя номинальная выручка в рублевом исчислении отрасли растет, но если мы посмотрим на натуральные показатели, то видим, что за последние четыре года очень сильное падение произошло", - сказал глава Совета.

Рынок России не защищён, ситуация усугубляется ещё и большим количеством контрафактной продукции: ввозятся товары без уплаты не только пошлин, но и без уплаты НДС. «Беда даже не в том, что плохие условия для производства, но и в том, что они год от года только ухудшаются. Повышение цен на топливо, увеличение НДС - все эти решения правительства не идут на пользу развитию всего несырьевого сектора экономики, не только лёгкой промышленности», - подчеркнул Константин Бабкин.

Глава Совета ТПП считает, что в России есть все условия для развития легкой промышленности. Данная отрасль может дать миллионы рабочих мест, загрузить сельское хозяйство, возродить российские заводы и фабрики, но необходимо изменить государственные подходы к несырьевому сектору экономики в целом. Пока же основные тенденции в отрасли печальны, считает Константин Бабкин.

Планируется, что предложения озвученные участниками заседания и анализ ситуации в легпроме войдут в традиционный доклад о конкурентоспособности экономики России, который с 2019 года будет отражать картину с ростом промышленного производства по отраслевому принципу.

В продолжение темы Андрей Разбродин, председатель Комитета ТПП РФ по предпринимательству в текстильной, президент Союзлегпрома, рассказал о том, в каком состоянии находится отрасль и барьерах, препятствующих развитию отечественной лёгкой промышленности. Его мнение заключается в том, что без изменения денежно-кредитной политики лёгкая промышленность продолжит двигаться к регрессу.

"Практически все предприятия текстильной и лёгкой отрасли отнесены финансовыми организациями к предприятиям повышенного риска. В связи с этим невыгодные условия залоговых обязательств, выдачи кредитов, резервирования, ставок и т.д. При этом у отрасли есть такая специфика, как сезонность закупок сырья, сезонность продаж и т.д. Система кредитования отрасли не должна носить автоматизированный характер, должна учитываться отраслевая специфика", - заключил глава отраслевого союза.

Неутешительны прогноз относительно развития отрасли основателя Ralf Ringer, одного из старейших российских производителей обуви - Андрея Бережного: "При текущей финансово-экономической политике и при сложившейся внешней конъюнктуре наша экономика, которая не ориентирована на развитие внутреннего производства, неминуемо будет падать. Лёгкая промышленность конкурирует как производитель со странами с гораздо меньшими расходами, т.е. себестоимость производства легкой промышленности в России будет всегда заведомо выше, чем у остальных конкурентов. В отсутствие компенсационных пошлин, выравнивающих себестоимость производства, развитие лёгкой промышленности как отрасли будет деградировать".

По представленным спикером данным, посещаемость торговых центров и покупка товаров неуклонно снижается. "Перед экономикой страны политическим руководством поставлена задача обеспечить рост экономики РФ темпами не ниже среднемировых - 3,5-4% в год. Правительство РФ, Центральный банк, эксперты либеральной школы говорят, что рост экономики не может быть более 1,5% в год. Что делать? Обстоятельства, в которых сейчас живет потребительский рынок. Каким образом можно обеспечить рост экономики на падающем потребительском рынке?", - подчёркивает Андрей Бережной.

Огромным препятствием для развития отрасли также является открытость российского рынка. Для сравнения в Японии ввозная пошлина на обувь - 25%, в Иране - 75%, Пакистан, Индия, Бразилия, Турция, Китай - больше 10%. В то время как в России - 1,25%!

"То есть на падающем потребительском рынке страдают все. Но обеспечить рост производства нам на падающем рынке нужно еще и в обстоятельствах, когда у нас отсутствует по сравнению с другими ввозная пошлина. И компенсировать падение продаж на внутреннем рынке по причине его общего падения экспорта нужно в обстоятельствах, когда у них там такие импортные пошлины. Как?", - отмечает основатель Ralf Ringer.

Председатель наблюдательного совета Института демографии, миграции и регионального развития Юрий Крупнов также считает, что "лёгкая промышленность находится в глубочайшем кризисе": "Косвенно об этом свидетельствует тот факт, что стратегия развития отрасли до сих пор не утверждена, хотя по поручению Правительства она должна была быть введена ещё летом 2015 года. Основная причина стагнации и регресса лёгкой промышленности заключается в отсутствии стратегического планирования и собственной сырьевой базы. Ни по коже, ни по пряже, ни по шерсти в России не организованы правильно процессы производства исходного сырья и его первичной переработки. К сожалению, нет понимания, что данная проблема может решать исключительно через проектирование и организацию новых национальных индустрий - без этого любые вливания в виде так называемых «мер государственной поддержки» будут в основном переводом бюджетных денег в никуда". Также эксперт затронул тему "хлопкового коллапса". Он считает, что решить данную проблему может возрождение индустрии льна в России.

Замдиректора Департамента легкой промышленности и лесопромышленного комплекса Министерства промышленности и торговли Российской Федерации Ирина Иванова сообщила, что все меры поддержки сейчас переводятся на поддержку экспортоориентированных предприятий: "Была бы счастлива, если бы у государства была возможность оказать 140 мер поддержки для предприятий, даже для какого-то конкретного предприятия. К сожалению, то, чем мы обладаем, сводится реально к 2-3 мерам поддержки. И то у нас было с вами 3 млрд руб. в 2017 году, сохранили их на 2018 год, а в 2019 году мы с вами с нулевым бюджетом".

Председатель Комитета ТПП РФ по финансовым рынкам и кредитным организациям, эксперт МЭФ Владимир Гамза выступил с докладом «Денежно-кредитная политика в легкой промышленности». Финансовый аналитик считает, что ожидать роста отрасли при сложившейся ситуации с инвестициями просто бессмысленно. По приведённым данным, в 2016 году было 0,1% от всех инвестиций в легкую промышленность, а объем инвестиций относительно ВВП составил 0,2%.

Яков Миркин, председатель Совета директоров ОАО «ИК «Еврофинансы», осветил в своём выступлении вопросы, связанные с макроэкономическими условиями для роста. Он превёл следующие данные Росстата: в России производится одна мужская рубашка в год на 20 человек, одна юбка на 25 женщин, одно пальто на 75 женщин, и так далее. "Мы существуем в условиях налогового бремени, которое адекватно развитым странам Европы, то есть это где-то 35-37% не по отдельным налогам, а в целом налоговое бремя по всем налогам, квазиналогам, в целом на производителя. Адекватно тем развитым странам. Не тем странам, которые должны быстро расти, а развитым странам, которые могут расти только как черепахи. У нас по экспоненциальной нагрузке растет административное бремя. Количество правил, инструкций, нормативных и так далее", - заключил эксперт.

В заседании также приняли участие руководители крупнейших предприятий лёгкой промышленности России, представители государственных органов власти, ведущие эксперты и аналитики отрасли.

Денис Савенков, заместитель генерального директора по развитию ИТ НПО «Энергомаш», поделился планами цифровой трансформации ведущего предприятия российского и мирового ракетного двигателестроения.

НПО «Энергомаш» им. академика В.П.Глушко, входящее в госкорпорацию «Роскосмос», ведет свою историю с конца 20-х годов прошлого века и является главным поставщиком ракетных двигателей для ракет-носителей не только российского, но и зарубежного производства. На двигателях НПО «Энергомаш» был запущен первый спутник Земли, отправился в космос первый космонавт Юрий Гагарин, запущены космическая система «Энергия-Буран», а также американские РН Atlas и РН Antares. Сегодня НПО «Энергомаш» - это конструкторское бюро, высокотехнологичное производство и мощный испытательный комплекс, а кроме того, предприятие выполняет роль управляющей компании интегрированной структуры ракетного двигателестроения.

НПО «Энергомаш» развивается динамично, но не собирается почивать на лаврах и декларирует курс на цифровую трансформацию. Для чего этого делается и какие задачи предстоит решить, рассказывает Денис Савенков, заместитель генерального директора НПО «Энергомаш» по развитию информационных технологий.

- Что включает в себя стратегия цифровой трансформации НПО «Энергомаш»?

Наша стратегическая цель - внедрение на предприятии цифрового производства к 2020 году. Что под этим подразумевается? Полная цифровая разработка, проектирование изделия и его изготовление. Для этого мы должны максимально автоматизировать станочный парк и организовать контроль за исполнением технологических процессов.

Еще одна важная задача - создание цифрового двойника изделия. С рождением 3D-модели на этапе проектирования у каждого двигателя появляется свой цифровой двойник, который собирает всю информацию о нем на протяжении его жизненного цикла, включая эксплуатацию. Это делается, чтобы в цифре иметь абсолютно все параметры для моделирования и анализа отклонений. Таким образом, ракетный двигатель полностью переносится в «матрицу».

- А каковы основные этапы и проекты реализации этой стратегии?

Прежде всего это масштабные проекты внедрения систем PLM и ERP. Ключевое в них то, что проекты начаты, реализуются и должны быть одновременно завершены за два-три года, одними и теми же людьми. 15 функциональных направлений в ERP, восемь направлений в PLM, системы управления технологическими процессами, электронного документооборота, управления проектами, данными и множество других подсистем. Их синхронизация по срокам, ресурсам, финансам представляет для нас наибольший вызов, поскольку, когда десятки направлений друг от друга зависят, колоссально усложняется управляемость процесса. Также задачи цифровизации подразумевают формирование штатных оргструктур, вовлечение и мотивацию персонала на инновации и эксперименты, формирование «цифровой» корпоративной культуры, новых технологических процессов.

- Если системы PLM и ERP закладывают основу цифрового предприятия, они должны быть между собой сильно интегрированы?

Конечно. Это, по сути, единая платформа.

- В чем же принципиальное отличие этих проектов от автоматизации производственного предприятия? Говоря о цифровой трансформации, подразумевают новые бизнес-модели, новые продукты, новый пользовательский опыт. Повлечет ли реализация этих инициатив коренные изменения в том, как НПО «Энергомаш» работает, что выпускает на рынок и как на рынке позиционируется?

Ракетно-космическая отрасль не может полностью уйти в цифру и онлайн, как это, скажем, реализовано в банковском секторе. У нас очень большую роль играют правила и регламенты, которые устанавливались многими десятилетиями, и выполнение их требований так просто в «цифру» не переведешь. Но сделать цифровизацию по максимуму возможно. И это не просто автоматизация, а создание новых бизнес-процессов, которые без «цифры» не реализуемы.

К тому же, помимо основных процессов, у промышленного предприятия есть вспомогательные сущности - обеспечение безопасности, повседневная жизнь персонала, различные обслуживающие процессы, где цифровизация позволяет привнести много нового и некоторые процессы трансформировать. Например, в информационной безопасности активно применяется искусственный интеллект для детектирования атак, выявления инцидентов и отклонений в поведении людей.

- Невозможность перевести в цифру существующие регламенты - это бюрократия, которая тормозит отрасль, или объективная необходимость?

Это бюрократия в хорошем смысле слова. Это управление рисками. Космос - очень высокорискованная отрасль, поэтому многочисленные испытания и приемки, контроль со стороны Минобороны и жесточайшие регламенты иностранных заказчиков - объективная необходимость.

- Почему предприятию вообще нужна цифровизация на данном этапе?

Цифровая трансформация необходима, чтобы ускорить вывод на рынок новых изделий, сократить затраты на их производство и повысить качество выпускаемой продукции.

- Вы находитесь в конкурентной среде - на внутреннем рынке и на внешнем?

Поскольку в интегрированную структуру под эгидой НПО «Энергомаш» будут включены ведущие предприятия ракетного двигателестроения, то в России у нас ни с кем прямой конкуренции нет. Но мы достаточно сильно влияем на конкурентоспособность самой ракеты-носителя, так как стоимость двигательных установок - это примерно 40% от ее общей стоимости. И во всем мире ситуация аналогичная. В настоящее время Россия остается одним из мировых лидеров по количеству пусков. Терять эти позиции нельзя, а чтобы их удержать, надо в первую очередь заботиться о качестве и конкурентоспособной цене ракет.

- А какова роль цифровизации в разработке новых изделий?

Новый вызов в ракетном двигателестроении - создание ракетного двигателя на другом виде топлива: метане или водороде. Разработка таких двигателей с заданными требованиями возможна только с помощью принципиально новых инструментов проектирования, в том числе с использованием платформы PLM.

- Как осуществляется цифровизация в интегрированной структуре? Процессы идут на всех предприятиях одновременно?

Головным предприятием интегрированной структуры является НПО «Энергомаш», действующее промышленное предприятие, поэтому все решения мы обкатываем здесь, а когда в 2020 году сделаем его цифровым предприятием, начнем тиражировать опыт на все дочерние общества. Они во многом схожи, но есть и специфика - региональная, ментальная, и это накладывает отпечаток на их уровень развития, в том числе в ИТ-сфере.

- НПО «Энергомаш» участвует в международной кооперации. Чувствуете ли вы отставание по цифровизации от западных партнеров?

В целом мировая космическая отрасль довольно закрытая, и у нас не очень много информации о ситуации у конкурентов. Но наши заказчики - ракетчики, в том числе американские, - достаточно высоко отзываются о состоянии и развитии процессов и их автоматизации в российском двигателестроении.

- В проекте ERP вы пошли по пути импортозамещения, выбрав «Галактику». Почему?

Мы хорошо знаем SAP, решения компании работают у нас на пермском «Протон-ПМ». Очень внимательно изучали «Галактику», другие платформы и пришли к выводу, что функционал «Галактики» больше всего отвечает требованиям на ближайшие годы в рамках всего холдинга.

- Находит ли отражение в вашей стратегии госпрограмма «Цифровая экономика»?

Формально мы акционерное общество, поэтому напрямую не задействованы в первом эшелоне реализации госпрограммы. Но активно участвуем, например, в инициативе Минэкономразвития по внедрению на предприятиях с госучастием позиции руководителя цифровой трансформации (Chief Digital Officer, CDO). НПО «Энергомаш» входит в число 20 пилотных организаций по реализации этой инициативы.

- И у вас уже есть «цифровой» директор?

Мы приняли решение пока совмещать эту должность с позицией ИТ-директора, то есть руководителем цифровой трансформации в НПО «Энергомаш» являюсь я. После апробации, определения ключевых задач и понимания масштаба цифровых преобразований будем принимать решение о продолжении работ.

- Как вы относитесь к лозунгам Индустрии 4.0? Готова ли наша промышленность воплощать их в жизнь?

Индустрия 4.0 - не лозунг и не миф, а вполне конкретные технологии, большинство из которых уже зрелые и дадут эффект, надо только поставить перед собой цель скрупулезно в них разобраться и мудро подойти к вопросу их применения. Другое дело, что многие российские предприятия этап Индустрии 3.0, то есть автоматизации производства, не то что не прошли, но даже пока не начинали. Если нет PLM, ERP, MES, то внедрять виртуальную реальность или искусственный интеллект преждевременно.

- А в НПО «Энергомаш» есть реальные шаги в этом направлении?

Да, в ряде ключевых проектов уже реализуются технологии Индустрии 4.0. Например, Интернет вещей - интеграция «умных» датчиков с MES-системой, нейронные сети для распознавания лиц в системах промышленной безопасности, дополненная реальность в системе PLM, когда на физический объект с помощью очков или планшета накладывается регламент проведения технологических операций.

Практически каждую технологию Индустрии 4.0 мы либо изучаем и начинаем внедрять, либо уже используем, и масштабы их применения будут расширяться.

- В основе любой цифровой трансформации лежат данные: умение управлять большими объемами накопленных на предприятии и внешних данных, ставить их на службу бизнесу. Есть ли понимание этого в НПО «Энергомаш»? Какие проекты в области данных у вас реализуются?

Действительно, данные - основной инструмент Индустрии 4.0. Здесь самый яркий пример - перевод всех наших изделий в 3D-подлинник, то есть уход от чертежей и бумаги, и цифровой двойник изделия. Таким образом, мы переводим в цифру все данные об изделии и получаем возможность управлять этими данными.

На предприятии сейчас совместно с Abbyy начат пилотный проект информационно-поисковой системы - своего рода корпоративного Google. Аналогов на рынке я не знаю. Будет создана система, которая умеет очень быстро собирать всю разнородную информацию, накопленную с 1930-х годов, анализировать и выдавать корректный ответ на запрос, заданный человеческим языком. Алгоритмы машинного обучения позволят отражать в системе отраслевую специфику накопленных за десятилетия данных. В настоящее время идет пилот на нескольких источниках, а полномасштабная реализация стартует в начале 2019 года и займет около трех лет.

- Трансформация невозможна без инновационных идей. Сейчас крупные компании все чаще создают у себя специальные структуры для работы с инновациями. В НПО «Энергомаш» есть что-то подобное ?

Мы формируем свой акселератор - «Цифровую лабораторию», она призвана мобилизовать ресурсы для поиска и реализации лучших идей как внутри предприятия, так и вовне, в сотрудничестве со стартапами, университетами и научным сообществом.

- Как на предприятии, которое живет по строгим регламентам, построить работу с инновациями? С какими проблемами вы сталкиваетесь? Есть ли уже понимание, как их решать?

Основные сложности - в нецифровой культуре предприятия, в консервативности людей, их стремлении сохранить статус-кво. И общего рецепта, как с этим справиться, - нет. Каждое предприятие должно искать свои решения. Инновации должна продвигать небольшая группа увлеченных, незарегулированных окружающей обстановкой людей. Мы их собираем по крупицам со всех подразделений.

«Цифровая лаборатория» формируется на принципах экспериментаторства. За долгую историю НПО «Энергомаш» все, что относится к букве «Н» в аббревиатуре, было сосредоточено в конструкторском бюро. Но сейчас, чтобы предприятию выжить, букву «Н» необходимо распространить на все бизнес-процессы. И в кадры, и в снабжение, и в технологическую подготовку, и в ремонты. Нужно везде относиться к своей деятельности с точки зрения экспериментов, инновационности и понимать, что если стоять на месте, то тебя просто выкинут на обочину конкуренты.

- Как CDO вы получаете полномочия на распространение инновационной культуры? Наверно, просто ИТ-директору это было бы сделать сложнее?

ИТ-директору для этого понадобилось бы больше неформального авторитета и влияния, зависящего от его взаимоотношений с другими заместителями генерального директора. Плюс позиции CDO в том, что это формальный лидер процесса цифровой трансформации, наделенный соответствующими полномочиями и ресурсами.

- Какие еще важные полномочия имеет «цифровой» директор?

Их много, все функции CDO четко прописаны в «Рекомендациях по внедрению принципов и подходов цифровой трансформации», сформулированных Минэкономразвития РФ. Это организация инновационного проектного офиса, бюджетирование, планирование, формирование пула проектов на ближайшую и среднесрочную перспективу, управление этими проектами, вовлечение всего персонала предприятия в инновационность, что, в свою очередь, означает проведение обучения, привлечение инноваторов для распространения культуры на остальные подразделения. Это определение модели данных в компании - чтобы данные стали мощным инструментом цифровизации.

- Есть еще один CDO - Chief Data Officer, директор по данным. У вас эта позиция будет реализована как подмножество функций Chief Digital Officer?

Думаю, да, отдельный директор по данным в нашем случае не нужен. Сейчас есть тенденция совмещать эти позиции, тем более что даже аббревиатуры одинаковые.

Холдинг «Росэлектроника» Госкорпорации Ростех запустил программу подготовки наставников, которая позволит обеспечить сохранение лучших профессиональных практик и уникальных компетенций, а также сделать процесс адаптации молодых сотрудников максимально эффективным. До конца 2018 года обучение пройдут 150 человек, и еще 800 - в 2019 году.

Наставником может стать сотрудник предприятия холдинга «Росэлектроника» не моложе 28 лет, имеющий высокий уровень профессиональных знаний и стабильно высокие показатели работы.

Программа не только объединяет комплексное обучение методам и правилам передачи знаний от взрослого к взрослому, но и дает системное понимание необходимости непрерывного развития. В процессе обучения будущие наставники тренируют практические навыки построения эффективных коммуникаций, проходят очные тренинги и электронные курсы.

Обучение по программе уже прошли 50 будущих наставников из семи предприятий: НИИМА «Прогресс», «Плазма», НПП «Пульсар», «Спецмагнит», ЦНИИ «Циклон», НПП «Торий», ГЗ «Пульсар». 15 участников программы получили статус внутренних тренеров по наставничеству, который позволит им самостоятельно готовить наставников на своих предприятиях с учетом полученных знаний и инструментов.

«Сейчас в нашей стране идет борьба за таланты, особенно по техническим специальностям. Проект наставничества - это своеобразная «персональная огранка» молодых сотрудников, придание их знаниям правильной формы с учетом особенностей конкретного предприятия. Сегодня много говорят о цифровизации, искусственном интеллекте, технологиях, индустрии 4.0. Но ничто не может быть эффективнее, чем передача знаний от человека к человеку, ведь знания - это не только теория, но и накопленный жизненный опыт», - отметила заместитель генерального директора по организационному развитию «Росэлектроники» Наталья Транковская.

Алтайский государственный технический университет им И.И. Ползунова подписал меморандум о расширении сотрудничества с Яньшаньским университетом. Документ был подписан в рамках встречи с делегацией китайского университета в АлтГТУ 13 сентября.

Сотрудничество между двумя вузами длится более 20 лет, подчеркнул в своем приветственном слове ректор АлтГТУ Андрей Марков.

«Двадцать лет назад мы начали сотрудничать в области подготовки наших студентов по китайскому языку. За это время мы подготовили достаточно много наших русских ребят в Яньшанском университете. Там действительно хорошая школа, там хорошо учат. Затем мы стали учить студентов Яньшаньского университета у нас русскому языку. Несмотря на то, что мы технический университет, у нас достаточно сильная кафедра «Русский язык как иностранный». И мы имеем очень хорошую репутацию именно в Китае, поэтому к нам специально едут именно на нашу кафедру», - рассказал ректор.

Он добавил, что в марте текущего года российская делегация посетила Яньшаньский университет, где и был заключен договор о продолжении сотрудничества. Оно связано с совместной подготовкой студентов по направлению цифровой экономики, а именно цифровизации машиностроения.

«Я думаю, что наши совместные усилия приведут к тому, что мы станем готовить специалистов не только в области IT, но и в области машиностроения. Заинтересованность есть как с нашей стороны, так и со стороны наших коллег», - отметил Марков.

Вице-президент Яньшаньского университета Чжан Фучэн на встрече сначала рассказал об истории университета. Он отметил, что китайский университет - это символ дружбы между Китаем и Россией.

«Пожилые профессора нашего университета учились в бывшем СССР и поэтому при нашем университете есть факультет русского языка. Сотрудничество между нашими университетами основано на науке, наука не связана с политикой, однако наука очень связана с дружбой. А что касается дружбы, наши государства - стратегические партнеры. Поэтому китайское правительство придает большое внимание сотрудничеству между Китаем и Россией. Это необычное сотрудничество, оно имеет стратегическое значение. Мы хотели бы расширить сотрудничество, например, вести совместную подготовку студентов, магистров, аспирантов и докторов. Также мы бы хотели организовать совместное образование по специальности «интеллектуальное машиностроение», - отметил Чжан Фучэн.

По итогу встречи между АлтГТУ и Яньшаньским университетом был подписан меморандум о научно-техническом сотрудничестве. Два вуза планируют заниматься совместной подготовкой магистров и аспирантов уже со следующего года.

«Мы начнем дистанционное обучение. Но также мы уже договорились о том, что наши преподаватели поедут проводить занятия в Яньшаньском университете. Также мы пригласим сюда китайских преподавателей. Я думаю, что это сотрудничество уже мы реализуем в следующем учебном году. Этот год у нас подготовительный», - рассказал ректор АлтГТУ.

Он добавил, что технический университет и китайский университет уже имеют совместные публикации в области материаловедения и сейчас два вуза будут продолжать работу в этом направлении для участия в российских и китайских конкурсах. Возможно, отметил Марков, Яньшаньский университет будет поддерживать стартапы студентов АлтГТУ.

В заключение ректор сказал, что алтайский и китайский университеты очень похожи по структуре, а также по направлениям научной деятельности, которые реализуют каждый из университетов. Это является преимуществом для дальнейшего плодотворного сотрудничества двух вузов.

Официальная передача компаниям-партнерам Консорциума устойчивой логистики (CNL) первых девяти электромобилей MAN eTrucks, которая состоялась 13 сентября на заводе MAN Truck & Bus в г. Штайр, в буквальном смысле придала новый импульс уникальному сотрудничеству по развитию инновационных решений в области коммерческого транспорта.
Преимущества грузовых автомобилей на электрической тяге очевидны. Увеличение плотности населения в городах со все более загруженным трафиком и пробками, более строгие законы о защите окружающей среды, а также неуклонно возрастающий уровень осведомленности общества по вопросам устойчивого развития и сохранения экологического баланса во всех сферах и направлениях деятельности требуют внедрения новых решений в области грузовых перевозок и логистики. Использование грузовых электромобилей для дистрибьюторских перевозок на короткие расстояния в пределах города может стать оптимальным решением, позволяющим свести к минимуму объем выбросов CO2 и оксидов азота или же полностью исключить вредные выбросы в атмосферу. Практически бесшумные автомобили на электрической тяге отлично подходят для перевозки грузов в ночное время или утренние часы.
MAN разработал первые девять электрогрузовиков eTrucks с учетом специфики их эксплуатации в девяти компаниях-участниках консорциума CNL. Производство автомобилей осуществлялось на заводе MAN в Штайре. Во-первых, именно здесь производятся серийные модели грузовиков MAN TGM и TGL. Во-вторых, расположенный на территории завода Центр модернизации грузовых автомобилей специализируется на мелкосерийном и индивидуальном производстве. В ходе официальной церемонии передачи тестовых автомобилей д-р Ульрих Диллинг, член правления, ответственный за производство и логистику MAN Truck & Bus, подчеркнул значение данной площадки для реализации проекта: «Завод в Штайре играет основную роль при разработке наших электрических грузовиков. Наши сотрудники прошли обучение по технологии высоковольтных установок, мы приобрели необходимое оборудование и организовали специальные зоны безопасности. Кроме того, на заводе разработана специальная концепция обслуживания для электромобилей eTrucks и подготовлен обслуживающий персонал в Вене, Граце и Зальцбурге. Благодаря всем этим мероприятиям наш завод в Штайре полностью подготовлен к производству и обслуживанию электрических грузовиков».
В число девяти электрических автомобилей входят четыре грузовика на шасси 6x2 с рефрижераторным кузовом и грузоподъемным бортом для компаний HOFER, METRO, REWE и SPAR, три грузовика на шасси 6x2 со сменными контейнерами для транспортно-логистических компаний Gebrüder Weiss, Quehenberger Logistics и Schachinger Logistik, а также один грузовик на шасси 6x2 с контейнером для перевозки напитков для пивоварни Stiegl и один седельный тягач 4х2 с полуприцепом для заводской логистики компании Magna Steyr. Таким образом, данные образцы техники представляют собой репрезентативный обзор наиболее востребованных транспортных решений в области городской логистики.
Электрическая грузовая модель создана на базе грузовика MAN TGM. По центру рамы установлен электродвигатель мощностью 264 кВт (359 л. с.), который без управляемой вручную коробки передач передает на ведущие колеса крутящий момент 3100 Н⋅м. Литий-ионные аккумуляторные батареи установлены под кабиной и сбоку на раме. Грузовая версия с разрешенной полной массой 26 т (MAN TGM 6X2-4 LL) оборудована 12 аккумуляторными батареями и способна, в зависимости от надстройки кузова, области применения и профиля вождения, преодолеть на одной зарядке расстояние до 200 км. В седельном тягаче в двухосном исполнении (MAN TGM 4X2 LL) можно использовать до 8 аккумуляторных батарей, соответственно дальность хода в зависимости от режима эксплуатации и надстройки кузова составляет до 130 км.
Все автомобили оснащены также пневматической подвеской на передней и задней осях, которая адаптирует жесткость транспортный уровень с учетом груза на борту. Электроника используется в том числе для управления функциями повышения комфорта и другими функциями автомобиля, такими как климатическая установка, рулевое управление и воздушный компрессор, а также для управления грузоподъемным бортом или холодильным агрегатом надстройки кузова. Через систему рекуперации энергия торможения транспортного средства на фазе работы двигателя преобразуется в электроэнергию и возвращается в аккумулятор. Индикатор в кабине информирует водителя о запасе энергии в аккумуляторах. Для зарядки батарей можно использовать сеть переменного тока 22 или 44 кВт или сеть постоянного тока 150 кВт. Разъем зарядки соответствует стандарту CCS тип 2. При выборе инфраструктуры зарядки решающим фактором является рациональное и экономичное планирование маршрутов и режима эксплуатации транспортных средств.
Решение о передаче электрогрузовиков MAN eTGM партнерам CNL для проведения полевых испытаний является для концерна MAN логичным шагом в процессе разработки новых транспортных решений. Это позволит получить всесторонние знания, а также развить и усовершенствовать существующую технологию, опираясь на практический опыт клиентов.
Единый подход характерен и для другой неотъемлемой части концепции электромобильности MAN eMobility. Двигаясь по пути от низких выбросов к нулевым выбросам, транспортные предприятия и владельцы автопарков сталкиваются с рядом проблем, выходящих за рамки собственно автомобиля. Для оказания максимальной поддержки MAN Truck & Bus создал специализированную команду консультантов MAN Transport Solutions, задача которых - поиск индивидуальных и наиболее экономически эффективных решений в области перевозок. Квалифицированные и опытные консультанты помогут в решении проблем, связанных с инфраструктурой и потребностью в энергии, а также с разработкой концепций техобслуживания и расчетами автопарков. Каждый клиент может выбрать из спектра услуг те, которые соответствуют его потребностям, поскольку специалисты Transport Solutions оказывают индивидуальную консультационную поддержку. Например, с помощью инструментов моделирования они могут помочь при планировании маршрута или расчетах потребностей автопарка. Высококвалифицированные специалисты обладают необходимыми знаниями по всему спектру вопросов, связанных с использованием транспортных средств - как грузовиков и автобусов, так и коммерческих автомобилей - и предлагают свои услуги в области эксплуатации, инфраструктуры, сервисного и технического обслуживания. К ним относятся, в частности, планирование транспортной сети, включая оптимизацию маршрутов, управление аккумуляторными батареями и зарядкой, анализ и оптимизацию энергопотребления, а также концепции обслуживания, организацию работы и обучение сотрудников сервисных станций.

Совместные полевые испытания транспортных средств с участием партнеров Консорциума устойчивой логистики являются частью дорожной карты eMobility Road Map концерна MAN. В рамках дорожной карты к концу 2018 года MAN представит общественности предсерийную версию электробуса на аккумуляторных источниках питания (BEV) Lion's City E. Серийное производство начнется не позднее 2020 года. Тестовые испытания, начатые компаниями CNL, представляют собой основу для реализации других проектов в области электромобильности eTruck и последующих серийных разработок. Успеху проекта eMobility MAN способствует принадлежность компании к концерну Volkswagen за счет синергетического эффекта, который создается внутри концерна, и динамики развития сектора легковых автомобилей.

ООО «МАН Трак энд Бас РУС» - 100% дочернее предприятие MAN Truck & Bus AG, генеральный импортер продукции MAN в России. По данным на 2017 г. ООО «МАН Трак энд Бас РУС» увеличило совокупные продажи в России на 125%, реализовав 4619 грузовиков по сравнению с 2059 в 2016 году. Модельный ряд MAN остается самым популярным во многих сегментах, обеспечивая компании выигрышные позиции на российском рынке. «МАН Трак энд Бас РУС» работает по всей России через партнерскую сеть, насчитывающую более 54 станций в ключевых регионах страны. Предприятие имеет два собственных филиала: в Подольске и Санкт-Петербурге. MAN предлагает не только услуги по финансированию сделок от компании Volkswagen Financial Services RUS (ООО «Фольксваген Финансовые Услуги РУС»), но и качественный профессиональный сервис. Клиенты компании также имеют возможность приобретать оригинальные запчасти MAN с гарантией 2 года, обслуживать технику в рамках сервисных контрактов, проходить курсы повышения квалификации водителей MAN ProfiDrive, а также пользоваться услугой круглосуточной помощи (выездной сервис и эвакуация) на дорогах Mobile24.

Росстат сообщил о замедлении годовых темпов роста промпроизводства с 3,9% в июле до 2,7% в августе, что фактически совпало с ожиданиями аналитиков, опрошенных агентствами «Интерфакс» и Reuters. Основная причина такого замедления - исчерпание июльского положительного календарного эффекта. В январе-августе, как и за семь месяцев, годовые темпы роста промышленности остались на уровне 3,1%.

Динамика промпроизводства по данным Росстата, согласно оценкам ЦМАКП и ВШЭ, выглядит несколько хуже, указывая на вероятный перелом тренда (см. график). Экономисты используют те же «сырые» данные, что и статистики, но иначе их обрабатывают (например, в ЦМАКП, в числе прочего, исправляют случайные сильные колебания выпуска на уровне видов продукции, связанные, как правило, с ошибками отчетности по регионам, и используют веса цен и добавленной стоимости 2011 года). На фактическое отсутствие внутригодового роста промпроизводства уже несколько месяцев указывают и опережающие индикаторы ИЭП им. Егора Гайдара, PMI Markit и того же Росстата. Напомним, в 2017 году и в первом квартале 2018 года ЦМАКП и ВШЭ указывали на серьезные проблемы в первичной статистике промпроизводства после перехода Росстата на новые классификаторы и обнаруживали более высокие темпы роста выпуска. В результате в июне 2018 года статистики повысили оценку темпов роста промышленности в 2017 году с 1% до 2,1%; в первом квартале 2018 года - до 2,8% вместо 1,9%, а в апреле - до 3,9% вместо 1,3%.

С исключением сезонного и календарного факторов в августе 2018 года промышленность, по оценке Росстата, как и в июле, выросла на 0,3% - после 0,1% во втором квартале и 0,7% в первом квартале 2018 года. По оценкам же ЦМАКП среднемесячные темпы прироста выпуска с учетом сезонности устойчиво снижаются - с 0,6% в первом квартале до 0,1% во втором квартале и 0,1% в июле-августе (0,3% за июль и ноль за август). При этом в августе добыча (за счет газовой отрасли) сократилась на 0,1% на фоне роста обработки на 0,1%. В последней обнаружено ускорение роста выпуска пищевых продуктов, возобновление медленного роста в химическом комплексе и быстрого - в автомобилестроении, резкое снижение выпуска при этом затронуло стройматериалы и черные металлы.

Йоахим Дреес (Joachim Drees), председатель правления MAN Truck & Bus AG, и д-р Ульрих Диллинг (Ulrich Dilling), член правления, ответственный за производство и логистику, приняли участие в официальной передаче на заводе в г. Штайр первых грузовиков на электрической тяге типа MAN eTGM девяти компаниям-партнерам австрийского Консорциума устойчивой логистики (CNL). Это мероприятие послужило отправной точкой для проведения интенсивных эксплуатационных испытаний грузовиков в компаниях-партнерах CNL, в число которых входят Gebrüder Weiss, HOFER, Magna Steyr, METRO, Quehenberger Logistics, REWE, Schachinger Logistik, SPAR и Stiegl. В ближайшие месяцы грузовые автомобили пройдут тщательную проверку в реальных условиях эксплуатации и будут использованы для решения конкретных логистических и транспортных задач.
Официальная передача электрокаров MAN Truck & Bus знаменует собой очередной шаг на пути к электрификации дистрибьюторских перевозок в черте города, где все более важную роль играет отсутствие вредных выбросов и шума на дорогах. Тестирование автомобилей в городском режиме полностью отражает стремление MAN разрабатывать устойчивые логистические решения с участием компаний-партнеров CNL и с учетом полученного ими практического опыта.
Во время официальной церемонии передачи транспортных средств, состоявшейся на площадке по производству электрогрузовиков на заводе MAN в Штайре, Йоахим Дреес выразил удовлетворение от совместного проекта с консорциумом CNL: «Настал тот момент, когда первые электрогрузовики MAN поступили в распоряжение наших клиентов и будут использоваться для решения повседневных задач. Уже сейчас они доставляют напитки, продукты или автомобильные запчасти и при этом не производят вредных выбросов и не создают шума. Передача первых электрокаров eTrucks является значимым событием не только для совместного проекта с CNL, но и важной вехой в 260-летней истории компании MAN».
От лица Консорциума устойчивой логистики проект высоко оценил Макс Шахингер (Max Schachinger), являющийся инициатором и спикером по проекту: «Мы осведомлены о проблемах, связанных с изменением климата и окружающей среды, и непосредственно сталкиваемся с ними. Мы хотим также более комфортных условий жизни в городах. Каждый из нас предпринимает определенные шаги в этом направлении и мы объединяем наши усилия для достижения более значимого общего результата. Первые электрические грузовики от MAN позволяют оставить в прошлом устаревшие технологии: будущее экологичной мобильности начинается сегодня».
CNL является уникальной европейской инициативой: 18 крупнейших австрийских компаний в сфере торговли, логистики и производства объединили свои усилия для реализации совместных проектов в области устойчивой логистики. Консорциум CNL связан с Центром глобальных изменений и устойчивого развития Венского университета природных ресурсов и естественных наук.
Эксплуатационные испытания проводятся в рамках проекта «Мегаватт» и финансируются за счет средств Фонда по климату и энергетике австрийского федерального правительства в размере 3 012 648 евро в рамках программы «Ориентиры электромобильности».

ООО «МАН Трак энд Бас РУС» - 100% дочернее предприятие MAN Truck & Bus AG, генеральный импортер продукции MAN в России. По данным на 2017 г. ООО «МАН Трак энд Бас РУС» увеличило совокупные продажи в России на 125%, реализовав 4619 грузовиков по сравнению с 2059 в 2016 году. Модельный ряд MAN остается самым популярным во многих сегментах, обеспечивая компании выигрышные позиции на российском рынке. «МАН Трак энд Бас РУС» работает по всей России через партнерскую сеть, насчитывающую более 54 станций в ключевых регионах страны. Предприятие имеет два собственных филиала: в Подольске и Санкт-Петербурге. MAN предлагает не только услуги по финансированию сделок от компании Volkswagen Financial Services RUS (ООО «Фольксваген Финансовые Услуги РУС»), но и качественный профессиональный сервис. Клиенты компании также имеют возможность приобретать оригинальные запчасти MAN с гарантией 2 года, обслуживать технику в рамках сервисных контрактов, проходить курсы повышения квалификации водителей MAN ProfiDrive, а также пользоваться услугой круглосуточной помощи (выездной сервис и эвакуация) на дорогах Mobile24.

На развитие несырьевого экспорта планируется выделить почти 1 трлн рублей до конца 2024 года - такая сумма предусмотрена проектом нацпрограммы «Международная кооперация и экспорт», документ есть в распоряжении «Известий».

Проект программы состоит из пяти разделов, касающихся поддержки экспорта промышленных товаров, продукции агрокомплекса, логистики международной торговли, экспорта услуг и системных мер развития международной кооперации и экспорта.

Данная программа подразумевает упрощение визового режима с целевыми странами на паритетной основе - иностранцы смогут приезжать в Россию в туристских, медицинских, образовательных, деловых, культурных и спортивных целях.

Также планируется наделить Правкомиссию по импортозамещению новыми полномочиями до конца года и разработать Стратегию развития экспорта услуг сроком на шесть лет.

Документ разработан в целях выполнения нового майского указа президента РФ - Владимир Путин поручил увеличить объем несырьевого экспорта до $250 млрд к концу 2024 года. По итогам 2017 года этот показатель составил $134,3 млрд. Объем проекта нацпрограммы - 998 млрд рублей.

Сегодня АТР является приоритетным регионом для многих российских компаний по той простой причине, что «азиатские тигры» всё слабее становятся подвержены пресловутой «атлантической солидарности» и, похоже, умеют считать не только риски, но и прибыль. В условиях «антироссийских санкций» именно азиатские страны, чувствуя конъюнктуру, готовы де-факто перехватить инициативу при реализации инвестиционных проектов на территории России, в то время как западные компании, опасаясь этих же самых «санкций», отходят «в тень», так сказать.

Сегодня на Дальнем Востоке России создается современная верфь - «Звезда» и делается это силами «Роснефти», одной из крупнейших компаний в сфере ТЭК. Реально речь идет о создании «флагмана тяжелого судостроения», чего не наблюдалось уже давно.

«Роснефть» строит верфь с 2015 года фактически с нуля, в рекордно короткие сроки создавая уникальные спусковые и гидротехнические сооружения с применением технологий крупносекционной сборки. Уже к 2020 году, на три года раньше запланированного, будет готов уникальный сухой док - крупнейшее гидротехническое сооружение в России, которое позволит строить на «Звезде» буровые платформы, супертанкеры, газовозы и другую крупнотоннажную морскую технику. Кстати, в том числе и для работы в Арктике - в самом чувствительном для развития современных транспортных артерий регионе.

Здесь же, на «Звезде», будет строить свой танкерный флот «Новатэк». Компания объявила тендер на строительство судов для своих СПГ-проектов, при этом обязательным условием является размещение заказа именно на «Звезде», заявил на днях глава «Новатэка» Леонид Михельсон.

Неудивительно, что именно «Звезда» была выбрана в качестве площадки для строительства серии ледоколов «Лидер» - трех сверхмощных гигантов (по 120 мегаватт каждый), которые смогут обеспечить круглогодичную проходку кораблей по Северному морскому пути, превратив его в одну из главных транспортных артерий мира. Проект беспрецедентный не только для России, но и для всего мира. Обеспечить проходку крупнотоннажных судов во льдах толщиной более 4 м, да еще и с экономически привлекательной скоростью, - такого в мире еще не делал никто. По сути, «Роснефть» формирует один из крупнейших судостроительных кластеров в стратегически важном регионе - АТР, а прямым конкурентом и, как это ни странно, партнером в данном случае выступает Южная Корея, которая, как и Россия, в свое время испытала сильный недостаток в технологическом развитии.

Напомним, в 1970-х годах корейцы строили лишь небольшие рыболовецкие суда, а сегодня они являются флагманом в высокотехнологичной судостроительной сфере в глобальном плане. Своим опытом корейские концерны готовы делиться с дальневосточной «Звездой»: корпорации Hyundai Heavy Industries и Samsung Heavy Industries стали технологическими партнерами российской верфи.

Для того чтобы стать лидерами мирового судостроения, в Корее использовали экстремальные условия, в которые попала страна, пережившая войну. На данном этапе «санкционных войн» для России такие условия, как это ни странно звучит, тоже созданы, хотя и не по нашей вине. И, похоже, что Россия также воспользовалась уникальным шансом. Предполагается и не безосновательно, что при 80-процентной загрузке до 2035 года производственная программа «Звезды» насчитает порядка 178 судов и других объектов морской техники.

Этому поспособствует сильная инженерная школа России и традиционная опора на отечественный ВПК. Хотя на этот раз «Звезда» по инициативе руководства «Роснефти» сделает упор скорее на суда и платформы для мирного освоения арктического шельфа и Северного морского пути. Последний в недалеком уже будущем станет ключевой транспортной артерией, связывающей воедино Евразию, - он на 8 тыс. км короче южной морской трассы.

И не зря в последнее время усилились слухи о намерении США, Великобритании, простите за сленг, «отжать» у России эту транспортную артерию, как в свое время пытались представить природные ресурсы Восточной Сибири и Дальнего Востока «общемировым достоянием», как точно так же у России пытались «отжать» и Байкал - крупнейшее пресноводное озеро в мире - всё «под тем же соусом», дескать, и это общемировое достояние, которым Россия «не имеет права» владеть единолично…

На «Звезде» сегодня идет обкатка высоких и уникальных технологий: высокоточных методов разметки, сварки и резки металлов, в том числе - лазерных; проверочных работ на основе бесконтактных измерений и современного 3D-моделирования. Оригинальной является автоматизированная интеллектуальная система управления кранов «Голиаф», которая сосредоточила сложнейшее управление процессами в руках одного оператора.

Надо сказать, что «Роснефть» как генеральный заказчик уже обеспечила портфель заказов «Звезды» в количестве 25 судов, который вполне соотносится с портфелем заказов на крупнейшей судоверфи мира Samsung Heavy Industries (напомним, в размере - 31 судно). И понятно, что, фактически конкурируя с Южной Кореей и Китаем в сфере судостроительства, Россия вынуждена перенимать опыт и обучать специалистов именно там.

На этом пути «Роснефть» создала в городе Большой Камень Центр профессиональной подготовки, который должен восполнить дефицит специалистов для работы на «Звезде», - ежегодно там будут проходить обучение от 300 до 400 специалистов. Дополнительно в Дальневосточном судостроительном колледже для нужд новой судоверфи будут готовить еще 200 человек. Часть из них будет проходить стажировку в Южной Корее или КНР для того, чтобы обеспечить необходимое технологическое сопровождение проекта, однако со временем планируется, конечно, перейти на, так сказать, «самообеспечение» высокотехнологичными кадрами.

При этом на предприятии уже работает порядка 1500 человек, но к 2024 году количество квалифицированных сотрудников должно достичь 7500 человек. Соответственно, под такое количество работников подводится и инфраструктура - квартиры, детские сады и школы, больницы и поликлиники, а также иные коммунальные объекты. К 2023 году, как запланировано, будет построен целый специализированный квартал на 5500 квартир.

В целом же особенный судостроительный кластер «Звезда» возникает в результате той промышленной политики, которую на протяжении последних лет проводит руководство страны.

Конечно, на первом этапе необходимо будет закупать высокотехнологичные разработки наших партнеров, однако затем они будут локализованы и адаптированы под нужды российского судостроения. Есть основания полагать, что постепенно подоспеют отечественные разработки, оригинальные и прогрессивные, - в этом не стоит сомневаться, тренд уже существует.

И в результате Россия вполне может занять свое собственное место - нишу на глобальном судостроительном рынке. А судостроение, как известно, является локомотивом для многих других отраслей, так что расчет идет на мультипликативный эффект: речь идет о постепенной модернизации оборудования и кадров на десятках или даже сотнях предприятий Восточной Сибири и Дальнего Востока, а также, возможно, и других регионов страны.

Кстати, это отвечает и запросам российских граждан, которые, как зафиксировал ВЦИОМ в опросе, опубликованном 6 сентября, считают развитие судостроения весьма актуальным для экономики страны (79% опрошенных придерживаются такой точки зрения). При этом предпочтения отдаются, конечно, отечественным верфям и их развитию, а также граждане посчитали, что государство должно для этого создавать привлекательные условия (86% опрошенных, на секунду). В качестве ожиданий социологами зафиксированы «повышение качества жизни населения Дальнего Востока», «укрепление позиций страны» и «развитие собственных технологий судостроения».

Здесь важную роль, конечно, сыграл Восточный экономический форум, где «Роснефть», как традиционно активный участник мероприятия, подтверждая свои компетенции, представила перспективные инвестиционные проекты, рассчитанные на серьезных участников процессов, способных адекватно оценить и риски, и прибыль.

Можно, конечно, порассуждать о том, что некоторые страны опасаются появления отраслевых конкурентов, однако именно конкуренция создает необходимый задел для высокотехнологического будущего. Для этого Россия и проводит ВЭФ, где встречаются именно конкуренты, чтобы, конструируя мировую экономику, создать долговременные или ситуативные союзы и партнерства, которые призваны обеспечить высокотехнологическое будущее без пресловутых «торговых войн» и иных девиаций, но лишь во имя честной конкуренции.

Автор - политолог, генеральный директор Центра политической информации

Старейшее предприятие области, где работают 180 человек, распродают по частям. Теперь завод может купить любой, у кого есть 73 миллиона рублей.

Одно из старейших предприятий Омской области - ОАО «Калачинский механический завод» попытаются в третий раз продать с молотка за 73 миллиона рублей. Предприятие находится в фазе банкротства, в начале текущего года дело дошло до распродажи имущества. Однако, в первый раз приобретать завод целиком за 80 миллионов рублей никто не захотел. В июне прошли повторные торги - тогда имущество завода было поделено на несколько лотов. Продавался неспосредственно сам завод за 67 миллионов, контора предприятия и котельная. И вот, теперь, как стало известно РИА «Омск - информ», предприятие, основанное в 1941 году, конкурсный управляющий Юлия Кущенко в третий раз выставила на торги, но уже с 10% скидкой. Заводские цеха, контора, котельная продаются в совокупности за 73 миллиона рублей. Торги пройдут 30 октября.

Добавим, что Калачинский мехзавод был основан в первый год Великой Отечественной войны. В военное время он выпускал снаряды, а после стал едва ли не единственным в СССР предприятием, выпускающим дезинфикционные установки, кормораздатчики и тракторные прицепы. В последние годы на заводе работали порядка 180 человек, но сейчас люди стали увольняться с завода. Руководит предприятием председатель Калачинского райсовета Вилли Искам.

Александр Десятириков назначен на должность исполняющего обязанности руководителя департамента промышленности Воронежской области.

Указ о назначении Десятирикова подписал губернатор Александр Гусев. Как пояснили в облправительстве, Десятириков назначен на должность до согласования его кандидатуры в порядке, определенном соглашением между министерством промышленности и торговли Российской Федерации и правительством Воронежской области «О взаимодействии в сфере промышленной политики и политики в области торговой деятельности».

Отметим, что на прошлой неделе стало известно об отставке с должности руководителя департамента промышленности Ивана Шкуматова. Александра Десятирикова, работавшего референтом бывшего губернатора Воронежской области Алексея Гордеева, Александр Гусев ранее называл в числе потенциальных претендентов на должность.

Новый пистолет Лебедева (ПЛ-15) запустит в серийное производство «Ижевский механический завод» (ИМЗ). Как сообщает ТАСС, предприятие, входящее в концерн «Калашников», планирует начать выпуск новинки в 2019 году. «Серийное производство будет в 2019 году, это абсолютно точно. Всё оборудование на подходе», - сказал управляющий директор ИМЗ Александр Гвоздик. Он также отметил, что изделие будет освоено и выпускаться по новым технологиям и «будет отвечать потребительским свойствам как основного заказчика по теме боевого стрелкового оружия, так и направления гражданского стрелкового оружия». Также Александр Гвоздик отметил на встрече с журналистами, что в техническое перевооружение предприятия вкладываются очень большие средства. «Общий объём инвестиций превышает 5 млрд рублей. После развития оружейного производства мы смотрим на развитие пистолетного направления нашей деятельности. Это достаточно серьёзный блок в «продуктовой корзине»», - отметил Гвоздик. Отметим, что впервые прототип пистолета ПЛ-15, концепция которого была разработана вместе со специалистами силовых структур и ведущими российскими спортсменами-стрелками, «Калашников» представил на Международном военно-техническом форуме «Армия-2015». Оружие может быть востребовано Минобороны России и другими силовыми структурами

С 26 по 28 июля во Владивостоке проходил Международный дальневосточный морской салон - 2018. Это событие в очередной раз доказало, что Россия является важным игроком на мировой арене судостроения, судоремонта и смежных отраслей. Банк «РОССИЯ», принявший участие в программе форума, не просто предоставляет предприятиям отрасли классические банковские продукты, а занимает активную позицию.

Подводя итоги деловой программы МДМС-2018, можно сделать вывод, что развитие гражданского судостроения зависит от формирования здоровой конкуренции между крупными и средними игроками, корпорациями и самостоятельными верфями.

Географические преимущества России, имеющей доступ к трем мировым океанам и колоссальные внутренние водные пути, способствуют активному развитию грузовых и пассажирских перевозок. Они могут быть использованы как при реализации суперпроектов (создании ледокола «ЛИДЕР»), так и в возрождении строительства быстроходных пассажирских судов на подводных крыльях, важной целью которых являются социальные региональные перевозки в тех районах страны, где практически отсутствует автомобильное или железнодорожное сообщение.

В ходе обсуждения запускаемых проектов одним из ключевых моментов, помимо их востребованности и окупаемости, становится вопрос финансирования строительства. В большинстве случаев от решения именно этой задачи зависит судьба проекта в целом. Банк «РОССИЯ», принявший активное участие в программе дальневосточного форума, не просто предоставляет классические банковские продукты, а занимает активную позицию. Становясь участником судостроительных кластеров (например, судостроительного кластера Дальнего Востока), погружаясь в нужды участников рынка, Банк выстраивает структуру сделок, используя нестандартные продукты и привлекая другие финансовые организации, в том числе лизинговые, страховые и т. д.

Являясь одним из успешных игроков рынка судостроения и оперативно помогая при решении разноплановых задач, Банк «РОССИЯ» приглашает предприятия отрасли к сотрудничеству!

Показательный пример - опытное конструкторское бюро машиностроения им. И. И. Африкантова (АО «ОКБМ Африкантов»). На сегодня это одно из ведущих предприятий атомного машиностроения, лидер в области бережливого производства. Как КБ при оборонном заводе стало крупным научно-производственным центром госкорпорации «Росатом», располагающим многопрофильным конструкторским коллективом, имеющим собственную исследовательскую, экспериментальную и производственную базу?
Обо всём этом представители средств массовой информации узнали в ходе пресс-тура на предприятие, организованного на прошлой неделе Союзом журналистов Нижегородской области.
Своими воспоминаниями поделился один из ветеранов ОКБМ, работающий здесь более полувека, - ведущий инженер Владимир Галушкин.
ОКБМ - атомному проекту
Свой рассказ Владимир Алексеевич начал с характеристики эпохи, в которую было принято решение о создании в нашем городе «почтового ящика», создающего агрегаты для зарождающейся атомной отрасли.
Фактически 1945 год не стал для нас годом окончания войны, уверен Галушкин. Просто Вторая мировая война переросла в противостояние с англо-саксонской цивилизацией, преследующей цели уничтожения всего, что мешает ее мировому господству. Самым действенным орудием новых наполеонов стала ядерная дубинка.
Обладая монополией на атомное оружие, США планировали начать войну с его применением против нашей страны 1 сентября 1949 года. По расчетам заокеанских аналитиков, СССР к тому времени еще не успеет создать свою атомную бомбу. Но за несколько дней до американского «часа икс», 29 августа 1949 года, наши военные провели успешное испытание первого ядерного заряда.
Немалую роль в спасении страны от повторения судьбы Хиросимы и Нагасаки сыграли специалисты ОКБМ. В КБ были спроектированы газодиффузионные машины, использующиеся для обогащения урана. В этом природном веществе доля делящегося изотопа уран-235 составляет 0,7%. Для создания атомной бомбы нужно довести это число до 90%. На работу газодиффузионных машин затрачивалось до 70% всей производимой в стране электроэнергии. Поэтому усовершенствование, предложенное тогда еще молодым выпускником Саратовского университета, будущим руководителем ОКБМ академиком Фёдором Митенковым, позволившее значительно сократить энергозатраты, сделало изделия наших земляков лучшими в стране. Всего по документации ОКБМ было изготовлено 17 тысяч машин различной модификации.
Реактору авария не страшна
С 1954 года началась новая страница в истории предприятия. ОКБМ становится главным конструктором и комплектным поставщиком ядерных реакторных установок для кораблей ВМФ. Военные требовали, чтобы даже в случае поражения корабля ядерный реактор не был поврежден, отметил Владимир Галушкин. Действительно, по его словам, на погибшей атомной подлодке «Курск» специалисты, исследовавшие корабль, обнаружили, что реакторы нижегородского производства остались в рабочем состоянии. Они в результате аварии самозаглушились, но их можно было запускать заново.
С реакторными установками атомных ледоколов, также создающимися в стенах ОКБМ, за всё время эксплуатации - а это более 60 лет - не произошло ни одного ЧП. При этом суммарная наработка трех поколений атомных ледоколов составила более 400 реакторо-лет. Сейчас на предприятии разработаны инновационные установки для ледоколов нового поколения - РИТМ-200 и РИТМ-400.
Серьезные «малыши»
Опыт в проектировании судовых реакторов был использован специалистами предприятия в создании реакторных установок малой и средней мощности. Работы эти ведутся с 1972 года, и первая плавучая атомная электростанция «Академик Ломоносов» уже построена и вскоре войдет в строй в самом северном порту страны, Певеке. Оптимизированные плавучие энергоблоки следующего поколения будут оснащены установками РИТМ-200М.
Для районов Крайнего Севера предназначены и разрабатываемые здесь «малыши», модульные маневренные АЭС АБВ-6М (плюс новейшая модификация АБВ-6Э). В планах также проекты наземных станций малой мощности на базе РИТМ-200.
Энергетический апокалипсис отменяется
Еще одно перспективное направление - высокотемпературные газоохлаждаемые реакторы. Эти установки, не имеющие мировых аналогов, будут способны не только производить электроэнергию, но и получать водород, по-настоящему экологически безопасное и неиссякаемое топливо будущего.
Наконец, еще один эксклюзивный проект ОКБМ, направленный на обеспечение «энергетического бессмертия человечества», - реакторы на быстрых нейтронах. Этим вопросом специалисты нижегородского КБ занимаются более полувека. Первый в мире промышленный реактор на быстрых нейтронах был запущен в 1973 году. Сейчас на Белоярской АЭС дают электроэнергию два таких энергоблока, БН-600 и БН-800. Сегодня ведутся работы над проектом серийного коммерческого энергоблока БН-1200. Реакторы такого типа называют размножителями, потому что они в процессе эксплуатации выдают на-гора больше топлива, чем потребляют. По словам Владимира Галушкина, на одну единицу используемого топлива они производят 1,25 единицы нового. Причем в них можно загружать как очень редкий уран-235, так и уран-238, практически не используемый в энергетике. Также их можно «топить» накопленным за годы холодной войны сверх всякой меры оружейным плутонием.
Так что, подытожил рассказ Владимир Алексеевич, ОКБМ своими проектами опровергает слухи о грядущем энергетическом коллапсе цивилизации. И нижегородцы в плане развития отрасли по-прежнему на передовой.

Первый российский гражданский авиадвигатель пятого поколения ПД-14, предназначенный для установки на самолеты МС-21-300, получит сертификат типа Росавиации в течение ближайших недель, сообщил управляющий директор - генеральный конструктор АО "ОДК-Авиадвигатель" Александр Иноземцев. До конца 2018 года запланирована поставка первых двигателей производителю МС-21 - корпорации "Иркут". В финансировании проекта участвует Новикомбанк.

ПД-14 - базовый турбовентиляторный двигатель, который создается в широкой кооперации предприятий ОДК для авиалайнера МС-21 с применением новейших технологий и материалов, в том числе, композитных. По информации головного исполнителя по программе ПД-14 АО "ОДК", процедура сертификации ПД-14 как по российским, так и по международным стандартам, идет в соответствии с установленными сроками.

МС-21 - первый российский пассажирский авиалайнер нового поколения, созданный с учетом мировых тенденций ("Магистральный самолет XXI века"). В производстве самолета используются передовые разработки в области современного авиа- и двигателестроения, новейшие технологии сборки и изготовления элементов конструкции.

АО АКБ "Новикомбанк" - входит в 30 крупнейших банков России. Предоставляет весь спектр банковских услуг на всех сегментах финансового рынка. Приоритетное направление деятельности - финансирование российских промышленных предприятий высокотехнологичных отраслей, авиации и автопрома.

Международное рейтинговое агентство Moody"s присвоило Новикомбанку рейтинг В1, прогноз позитивный.

Бугульминский механический завод компании «Татнефть» занял первое место среди лучших производителей теплообменного оборудования в России.

Предприятие получило сертификат Американского общества инженеров-механиков (ASME), подтверждающий высокое качество и безопасность производимого теплообменного и емкостного оборудования.

Награждение лучших производителей оборудования для нефтегазоперерабатывающих предприятий состоялось в Москве в рамках VIII ежегодной конференции «Нефтегазопереработка-2018», посвященной теме модернизации производств для переработки нефти и газа, где ее участникам представили отечественную программу модернизации нефтегазоперерабатывающих производств до 2030 года.

Рейтинги поставщиков оборудования и услуг для нефтегаза определяются с 2013 года с целью развития информационного обеспечения рынка нефтегазового оборудования и услуг, повышения прозрачности и открытости участников закупочного процесса.

Бугульминский механический завод неоднократно становился победителем различных республиканских и всероссийских конкурсов. В рейтинге 2017 года Бугульминский механический завод занял третье место среди лучших производителей емкостного оборудования России.

В соответствии с обязательствами, взятыми на себя компанией CLAAS по Специальному Инвестиционному Контракту (СПИК), подписанному с Правительством РФ в 2016 г., продолжается работа над структурированной, поэтапной локализацией производства зерноуборочных комбайнов TUCANO в Краснодаре. Так, Краснодарский завод «КЛААС» полностью внедрил и освоил одну из ключевых технологических операций при выпуске комбайна TUCANO - производство переднего и заднего мостов. Данный компонент традиционно выпускался на заводе CLAAS в Падерборне (Германия). Уникальный трансфер технологических процессов с одного завода на другой, отладка процессов и запуск серийного производства стали первым в истории примером подобного технологического взаимодействия филиалов Концерна.
Кросс-функциональная команда, свыше 40 высококвалифицированных специалистов - сотрудников заводов Концерна в России и Германии: «КЛААС» в Краснодаре, CIT в Падерборне и CSE в Харзевинкеле, кропотливо и поступательно работали два года, чтобы впервые в истории CLAAS передать технологический процесс с одного завода на другой и адаптировать его к новым условиям производства.
В рамках проекта специалисты завода «КЛААС», при поддержке немецких коллег освоили производство отдельных компонентов мостов, сварку, механическую обработку, протяжку, окраску и сборку. Для реализации новых операций в металлообработке завод расширил производственные площади на 2200 м2, приобрел дополнительные сварочные оснастки, 4-х осевой обрабатывающий центр, а также станок протяжки. Также заводом «КЛААС» в Краснодаре была внедрена технологически уникальная операция - особая технология покраски с использованием низкотемпературного порошка. Существующий технологический процесс был адаптирован для снижения температуры полимеризации порошка до 160-170˚ C. Все эти процессы оказались абсолютно новыми для сотрудников технологического департамента завода в Краснодаре, но были успешно реализованы. Освоение и внедрение новых технологических операций, а также производство расширенного ассортимента компонентов в рамках СПИК, является приоритетным направлением в деятельности завода «КЛААС» в Краснодаре.
«Масштабность задач, связанных с передачей целого комплекса производственных процессов и существующих в Концерне технологий, от одного действующего завода к другому, причем в сжатые сроки, стала уникальным опытом для всего Концерна CLAAS. Благодаря активной взаимной поддержке кросс-функциональной команды, при открытости и вовлеченности всех участников проекта удалось добиться успеха в короткий срок. За счет таких примеров сотрудничества чувствуется дух семейной компании - компании CLAAS»,- отмечает генеральный директор завода «КЛААС» в Краснодаре Ральф Бендиш.
О компании CLAAS
Фирма CLAAS была основана в 1913 году как семейное предприятие (www.claas.com), и сейчас она является одним из ведущих мировых производителей сельскохозяйственной техники. Предприятие с головным офисом в вестфальском городе Харзевинкель является европейским лидером на рынке зерноуборочных комбайнов. Мировое лидерство компания CLAAS сохраняет за собой и в области самоходных кормоуборочных комбайнов. Ведущие места на мировом рынке сельскохозяйственной техники принадлежат фирме CLAAS в области тракторов, а также сельскохозяйственных прессов и кормозаготовительной техники. В ассортимент компании входят самые современные информационные технологии в области сельского хозяйства. Сегодня во всем мире в CLAAS работает примерно 11 000 сотрудников. Оборот за 2017 год составил 3,76 млрд. евро.
В России компания работает с 1992 года. В 2003 году было начато производство зерноуборочных комбайнов в России. В настоящий момент завод в Краснодаре производит семь моделей зерноуборочных комбайнов и восемь моделей тракторов. В 2015 году открыта вторая очередь завода. Сбыт техники организован через сбытовую компанию ООО КЛААС Восток в Москве при участии 19 партнеров по сбыту, которые работают по всей территории России.

Обновленную серию жаток для уборки кукурузы ORBIS 600 SD и ORBIS 750 отличает наличие больших и малых дисков для оптимального потока массы, высокая производительность, а также эксплуатационная надежность. Маятниковая концепция рамы с измененной конструкцией Т-образных панелей уменьшает вес приставки и увеличивает ее износостойкость. Новейшая же система складывания приставки в считанные секунды переводит ее из рабочего в транспортное положение и обратно.
Рабочая ширина новых кукурузных жаток составляет 6,0 или 7,5 м. Концепция их конструкции основана на зарекомендовавшем свою эффективность сочетании больших и малых дисков. Более крупные из них размещены в центральной части приставки, что обеспечивает равномерный поток массы и дает значительные преимущества при реверсивном режиме работы. В модели ORBIS 600 SD (SD означает Small Disc - малые диски) внешние модули представлены двумя малыми дисками, а в ORBIS 750 присутствует комбинация больших внешних дисков и малых - внутренних. В результате, в обеих моделях поток массы идет воронкообразно, тем самым гарантируется оптимальная эксплуатационная эффективность даже при уборке на полях с неоднородной плотностью посева. Новый дизайн делителей перед режущими дисками обеспечивает уборку с минимальными потерями. Они также имеют специально обозначенные съемные элементы для уборки полеглой кукурузы. Ножи с лезвиями приобрели серповидную форму и гарантируют высокое качество среза при уборке разных типов культур.
Новая концепция маятниковой рамы обеспечивает подачу массы на подпрессовывающие вальцы комбайна JAGUAR точно по центру. Этот ключевой элемент конструкции был оптимизирован, чтобы лучше справляться с весом приставки и создаваемой им нагрузкой. В зависимости от условий уборки, угол крепления маятниковой рамы может устанавливаться на одну из двух позиций. Преимуществом такого решения является то, что всегда сохраняется один и тот же угол среза. Это особенно актуально в условиях повышенной влажности, когда передние колеса комбайна сильнее заходят в почву. Система копирования рельефа AUTO CONTOUR позволяет контролировать боковую компенсацию и обеспечивает равномерный поток стерни по всей рабочей ширине жатки. В моделях ORBIS 750 AUTO CONTOUR эта функция входит в стандартную комплектацию, а в ORBIS 600 SD может устанавливаться опционально.
Обновлен дизайн Т-образных модульных панелей, несущих режущие диски и механический привод. Вместе с усовершенствованной маятниковой рамой это делает срез низким и ровным без попадания в массу частиц грунта. Сами Т-образные панели закалены под прессом и закруглены, износостойки и надежно защищают элементы трансмиссии от повреждений.
В обеих моделях полностью изменена система складывания, которая была модернизирована таким образом, чтобы свести к минимуму время перевода приставки в рабочее состояние. У ORBIS 600 SD боковые модули складываются ровно к центру, а у ORBIS 750 - симметрично накладываются друг на друга. В таком компактно сложенном виде приставка не мешает хорошему обзору при ее перевозке. Ширина в транспортном положении составляет 3 м и облегчает получение разрешительных документов на движение по дорогам общего пользования. Для этого в обе модели также интегрированы системы движения в режиме транспортировки, которые управляются из кабины комбайна. Как только жатка переведена в положение для перевозки, основной ее вес переносится на два собственных колеса, что позволяет привести уровень нагрузки на передний мост комбайна JAGUAR в соответствие с нормативными требованиями. Имеющаяся система амортизации позволяет удобно и плавно перевозить жатку по дорогам общего пользования со скоростью до 40 км/ч. Тем самым система помогает комбайну быстро и безопасно перемещаться между полями, не тратя лишнее время на перевод жатки из рабочего положения в транспортное и обратно.
Концепция привода идеально подходит как для комбайнов JAGUAR 900, включая модели с регулируемым приводом приставки, так и для JAGUAR 800, и обеспечивает высокое качество резки. Для изменения скорости вращения режущих дисков самой приставки используется двухступенчатая коробка передач, а крутящий момент подающих барабанов регулируется трехступенчатой коробкой передач, что позволяет точно подстраивать поток массы под условия уборки. Функция автоматического контроля в приставках с регулируемым приводом обеспечивает возможность легко оптимизировать поток массы непосредственно из кабины машины.
Небольшое количество ступеней передач и высокоэффективная трансмиссия снижают потребности в мощности и повышают производительность. Изменения произошли и с точки зрения снижения эксплуатационных затрат: увеличен срок плановой замены масла до 2 500 часов, т.е. до пяти лет.
Все модели жатки ORBIS оснащены коммуникационным модулем, который передает данные с приставки на бортовой терминал комбайна JAGUAR, где хранятся ее настройки. Они не теряются даже при смене приставок, что экономит время и помогает избегать ошибок при эксплуатации.
О компании CLAAS
Фирма CLAAS была основана в 1913 году как семейное предприятие (www.claas.com), и сейчас она является одним из ведущих мировых производителей сельскохозяйственной техники. Предприятие с головным офисом в вестфальском городе Харзевинкель является европейским лидером на рынке зерноуборочных комбайнов. Мировое лидерство компания CLAAS сохраняет за собой и в области самоходных кормоуборочных комбайнов. Ведущие места на мировом рынке сельскохозяйственной техники принадлежат фирме CLAAS в области тракторов, а также сельскохозяйственных прессов и кормозаготовительной техники. В ассортимент компании входят самые современные информационные технологии в области сельского хозяйства. Сегодня во всем мире в CLAAS работает примерно 11 000 сотрудников. Оборот за 2017 год составил 3,76 млрд. евро.
В России компания работает с 1992 года. В 2003 году было начато производство зерноуборочных комбайнов в России. В настоящий момент завод в Краснодаре производит семь моделей зерноуборочных комбайнов и восемь моделей тракторов. В 2015 году открыта вторая очередь завода. Сбыт техники организован через сбытовую компанию ООО КЛААС Восток в Москве при участии 19 партнеров по сбыту, которые работают по всей территории России.

Будущее российского судостроения стало главной темой первого дня Международного рыбопромышленного форума, открывшегося в Санкт-Петербурге 13 сентября. Послушать представителей трёх сторон - заказчиков, верфей и регуляторов - собрался полный зал.

Модерировали оживлённую дискуссию глава представительства исландского консорциума Knarr в России Йонас Триггвасон и гендиректор Выборгского судостроительного завода Александр Соловьев. Видимо, для большего драматизма, роли были разделены: представитель Исландии представлял оптимистичную точку зрения, россиянину выпало стать пессимистом.

И было отчего. Появившаяся накануне в СМИ информация о возможной отмене строительства серии краболовов на Выборгском СЗ в случае изменения порядка выдачи квот, то и дело поднималась в вопросах из зала. Хотя организаторы приложили максимум усилий, чтобы дискуссия развивалась исключительно в положительной тональности. Тема была выбрана соответствующая - судостроение 2050. В итоге услышать о подводных рыболовных лодках так и не удалось, корабелы и рыбаки почему-то упорно сворачивали на свои проблемы.

Росрыболовство, выступившее организатором мероприятия, пригласило представить своё видение того, каким будет судостроение будущего, представителей российских и зарубежных верфей, отраслевых организаций, производителей оборудования и поставщиков услуг.

Благодаря запущенному процессу строительства перспективных рыбопромысловых судов российский флот приобретает новые очертания, отметил замглавы Росрыбловства Петр Савчук. В настоящее время в по программе инвестквот заключены контракты на 33 судна. К 2030 году Росрыболовство рассчитывает увеличить этот показатель до 150-200 судов, причем высокопроизводительных.

Прогноз ЦНИИ "Курс" до 2035 года, озвученный заместителем гендиректора Дмитрием Стояновым, оказался ещё более оптимистичным - около тысячи построенных на отечественных верфях судов.

Позиция гендиректора ВСЗ Александра Соловьева оказалась более приземленной. По его словам, всё зависит от политика государства по поддержке российского производителя. А "тысяча судов" может по факту сократиться в несколько раз.

Минпромторг, интересы которого представлял замдиректора департамента судостроительной промышленности Николай Шабликов, отметил усиление рыночного подхода и рост клиентоориентированности со стороны верфей и вновь пригласил иностранных инвесторов к локализации производства в России, обещая различные льготы.

Однако некоторые компании с осторожностью подходят к открытию заводов в России. Так, финская Wartsila пока не спешит локализовываться, несмотря на вступающий в силу с 2020 года запрет на использование на строящихся по квотам судах иностранных главных двигателей. А на прямой вопрос, когда наконец компания откроет производство в России, генеральный менеджер Wartsila Finland Oy Александр Старицын дипломатично ответил «Мы уже в России», имея в виду купленный недавно "Транзас".

Рассказывая об опыте работы за рубежом, Йонас Триггвасон подчеркнул, что для развития судостроения очень важна уверенность. В частности, уверенность в наличии квот. Именно этой уверенности рынку сегодня очень не хватает, чувствовалось в зале.

Оптимизм регуляторов поспешил развеять исполнительный директор Северо-Западного рыбопромышленного консорциума (СЗРК) Сергей Несветов. Будущее наступит не для всех, огорчил он с ходу некоторых присутствующих, имея в виду возможные изменения в подходе к распределению квот. Причем не только на вылов краба, но и всех водных биологических ресурсов. Будущее сегодня многим представляется в тумане, констатировал Сергей Несветов. И, видимо, чтобы его окончательно не обрушить, предложил отказаться от поспешных шагов.

Впрочем, судя по ответам Петра Савчука, у государства есть своё видение этой крайне чувствительной для отрасли темы. Новые правила будут приниматься сроком на 15 лет, но они будут соответствовать интересам государства, пообещал, закрывая обсуждение, Петр Савчук.

Как именно это отразится строящихся по квотам заказах и ситуации в отрасли в целом, покажут ближайшие месяцы.

АО «ОДК-Пермские моторы» передало тысячную газотурбинную установку промышленного назначения в эксплуатацию заказчику. Двигатель поставлен компании «Газпром» и будет работать в составе газопровода «Грязовец - Выборг».

Торжественная церемония передачи ПАО «Газпром» ГТУ-25П №87-100 состоялась в цехе сборки промышленных двигателей «ОДК-Пермские моторы». Начальнику производственного отдела по эксплуатации компрессорных станций (ПОЭКС) ООО «Газпром трансгаз Ухта» Александру Кайдашу был вручен сертификат на юбилейный тысячный двигатель.

Газопровод «Грязовец - Выборг» построен для обеспечения подачи газа на исходную точку трубопровода «Северный поток». В настоящее время на КС «Грязовецкая» работают две ГТУ-12П производства «ОДК-Пермские моторы». ГТУ-25П - первая на этом объекте установка мощностью 25 МВт.

«Мы ценим доверие, которое оказывает «Газпром» заводу, - сказал управляющий директор АО «ОДК-Пермские моторы» Сергей Попов. - Сегодня более 2/3 от общего количества заказов на производство ГТД наземного применения поступает именно от этой компании. Если будет потребность, мы готовы выпускать большее количество двигателей для «Газпрома»: производственные мощности предприятия позволяют это делать».

Как отметил начальник производственного отдела по эксплуатации компрессорных станций «Газпром трансгаз Ухта» Александр Кайдаш, у компании в эксплуатации находятся 85 пермских двигателей - 1750 МВт установленной мощности.

«В 2021 году мы перейдем рубеж в 2000 МВт. Эксплуатируя ГТУ в различных климатических условиях, благодаря нашей совместной с заводом плодотворной работе, мы смогли обеспечить высокий уровень надежности не только данного двигателя, но и всей линейки двигателей ПС-90. Хочу выразить огромную благодарность разработчикам и изготовителям газотурбинной установки. Мы будем делать все, чтобы в будущем расширять совместную работу», - заявил он.

«ОДК-Пермские моторы» в основном поставляют заказчикам высокоэффективные двигатели семейства ПС-90ГП, являющиеся лидерами продаж ОДК в сегменте промышленных ГТД. Эти двигатели принадлежат к наиболее массовому и наиболее востребованному сегменту рынка - 16-25 МВт. Они считаются одними из самых надежных «наземных» двигателей, которые по своим техническим характеристикам находятся на уровне лучших мировых аналогов. Двигатели ПС-90ГП демонстрировали наработку на отказ более 100 000 часов.